220t电传动矿用自卸车全液压制动系统设计

大型矿用自卸车作业效率高,运营成本低,具有中小型设备无法比拟的优势,因而广泛应用于大型露天矿山.矿用自卸车载重量大、行驶速度高,对制动性能要求很高,而且电传动矿用自卸车的前后制动压力、流量差别较大,因此设计了新型全液压制动系统.该系统采用带液控功能的双路踏板阀作为先导阀,继动阀作为主阀,组成双路工作制动系统,通过电磁阀液控踏板阀来实现紧急制动,电磁阀液控后继动阀间接锁定后制动器来实现制动锁定;停车制动为弹簧施加、电磁阀控制液压解除,并设置单向阀、压力开关和速度传感器,防止停车制动器意外施加.系统分为多条油路,并设置各自的隔离单向阀、蓄能器和油路调节器,保证系统在部分油路故障的情况下能够安全停车,即实现次级制动.另外系统设置了多个压力开关,实现与推进互锁和压力低报警,并采用顺序阀液控踏板阀,实现在制动压力低报警一段时间后自动施加所有制动器.     

重型矿用自卸车液压制动系统建模与仿真

以载重量为220 t的电动轮矿用自卸车液压制动系统为研究对象,对其工作原理进行理论分析,利用AMESim仿真平台,结合各组成元件的输出特性曲线,建立各主要组成元件的仿真模型,并搭建整个液压制动系统的仿真模型。依据《土方机械轮胎式机器制动系统的性能要求和试验方法》(GB/T 21152—2007),对行驶速度低于8 km/h时的制动工况及速度为30 km/h且电制动失效时的制动工况进行模拟仿真,以达到对正在研制的220 t电动轮矿用自卸车制动性能的验证和预测目的。结果表明,该液压制动系统的行车制动压力和电制动失效时的制动压力均满足车辆制动要求。     

装卸制动:矿用自卸车独有的制动功能

装卸制动作为矿用自卸车特有的制动功能,保障了自卸车快速进行大吨位装载、卸料等过程的安全.本文介绍了矿用自卸车装卸制动的应用工况、工作原理、功能特点和布置方式,以及与常见制动功能的区别.     

行走机械的全液压制动系统

１全液压制动系统的组成及工作原理 在一般行走机械中,全液压转向系统往往与工作装置液压系统共用一个泵源,组成单泵（或双泵）双回路系统。由于具有系统简单、工作可靠的优点,因此在中小吨位叉车上得到广泛应用。 全液压制动系统由液压制动阀、轮边制动器和蓄能器等组成,其中液压制动阀和蓄能器分别串接和并接在常见的单泵（或双泵）双回路液压系统的转向系统回路中,共同组成全液压动力转向及制动系统（见图１）。转向泵出油经多路换向阀（用于工作液压系统）中的单稳分流阀稳定输出一恒定流量,分别通往制动阀和蓄能器。当液压制动阀…     

全液压平地机行车制动液压系统

三一重工公司全液压平地机的行驶系统首创静液压驱动,其传动路线为:发动机→变量泵→变量马达→平衡箱→驱动轮,用变量泵、变量马达闭式液压系统替代了机械式平地机液力变矩器、变速箱、传动轴和驱动桥,传动路线大大简化.其行车制动也采用蹄式制动,制动器装在驱动轮上.     

全液压平地机行车制动液压系统

三一重工公司全液压平地机的行驶系统首创静液压驱动,其传动路线为:发动机→变量泵→变量马达→平衡箱→驱动轮,用变量泵、变量马达闭式液压系统替代了机械式平地机液力变矩器、变速箱、传动轴和驱动桥,传动路线大大简化。其行车制动也采用蹄式制动,制动器装在驱动轮上。     

装载机全液压制动系统冲击问题分析与研究

全液压制动系统与湿式制动器在装载机上的使用已经越来越广泛,二者匹配的优劣对整车的制动安全性、操作舒适性都有着重要的影响。从市场反馈的情况来看,某40系列轮式装载机在制动时,点刹过于灵敏,制动冲击偏大,影响操作的舒适性。分析出现这种弊病的原因,对全液压制动阀与湿式制动器的匹配进行了优化设计,并进行刹车试验。试验结果与分析计算结果相符,从而成功地解决了这一问题。     

矿用自卸车驾驶室设计与分析

多年以来,矿用自卸车生产企业大都把对驾驶室的设计看作是整机设计的一项附属工作,很少建立专业团队展开深入的研究和设计创新。伴随着工程机械产品的日臻完善和国内外市场的激烈竞争,对工程机械产品的综合性能提出了更高的要求,以人为本的人类工效学设计理念,开始在工程机械行业流行。注重人-机-环境的整体性研究,可有效提升整机的安全性、美观性和舒适性,提高作业生产效率。     

矿用自卸车车架强度有限元分析

应用三维造型软件建立了某矿用自卸车车架实体几何模型,给出了车架应力分析时的模型简化方法.根据自卸车整车的装配关系和车架的受力特点确定了车架强度有限元分析的边界条件,在此基础上建立了包括A形架、横拉杆、前桥、后桥和油气悬挂在内的整车有限元模型.依据矿用自卸车的典型受力选取满载静止、启动、制动和举升作业作为分析工况,应用ANSYS软件求解得到各工况下车架的应力大小和应力分布规律.结果表明:车架在满载弯扭组合工况下应力最大,强度安全系数仅为1.47;启动工况应力最小,强度安全系数为3.82.     

工程机械行走全液压制动系统的设计

工程机械行走制动系统必须保证在恶劣条件下仍具有良好的制动性能,并要求操纵轻便和高可靠性。目前大多数工程机械的制动系统采用气顶油的结构型式,以实现车辆的高压制动效能。近年来,国外工程机械出现采用全液压制动的方式,其主要优点是系统的制动压力高,产生的制动力矩大,制动灵敏,且液压管路为全封闭的回路,污染性也很小。1　制动系统性能评价设计车辆制动系统时,首先应该考虑的是制动力矩及散热问题,因此对制动性能进行评价时,也必须先考察制动力矩及系统散热情况。制动系统热量的产生由摩擦面积、连续制动次数、制动盘相对于制动钳的旋…     

装载机全液压制动系统的改进设计

目前,国内装载机普遍采用气顶油钳盘式制动系统,全液压制动属于较为新式的制动系统.论述了全液压制动系统的组成及工作原理,就全液压制动系统容易出现的以下三种问题:制动踏板反弹及制动剧烈,无点刹;行走过程中突然失去动力;充液阀阀芯卡死、制动泵炸裂进行了分析,并提出了具体的改进方案.改进后效果良好,不再出现上述问题.     

华菱推出矿用自卸车

2011年以来,华菱持续加强科研投入,研制了以“高稳定性、高出勤率”为特色的新型矿用自卸车,该设备日前已开始批量投放市场。     

工程车辆全液压制动系统性能分析及仿真研究

分析全液压制动系统的动态性能,建立了全液压制动系统的数学模型。基于数学模型,应用Matlab/Simulink仿真程序,对全液压制动系统的动态特性进行仿真,并将仿真结果与气压制动系统和气顶液制动系统进行分析对比,证明全液压制动系统具有良好的制动性能。同时讨论了影响系统制动性能的主要因素。     

矿用自卸车钳盘式制动器仿真分析

对矿用汽车制动器主要部件进行了计算机辅助工程分析（CAE）,包括：结构静力学分析、非线性接触分析、模态分析、瞬态动力学分析等。通过定量分析并动态模拟制动器主要部件在典型载荷工况下的应力、应变、位移分布,对制动器的强度、刚度及制动效能做出相对准确、直观、快速的评价,为合理选择制动系的相关参数,提高制动器的制动效能提供重要的参考。     

矿用自卸车车架有限元分析及优化

依据矿用自卸车作业路况,建立车架的有限元分析模型,提出车架在扭转、转弯和制动工况下施加荷载的简化方法。通过对车架在各种工况下的力学特性分析,获得相应的位移与应力分布规律,发现车架在后轮扭转工况下,纵梁和方箱处有局部区域应力偏大的现象;利用拓扑优化方法对此工况下纵梁与方箱进行结构改进,使纵梁最大应力值由618 MP a减小到4 0 2 MP a,方箱最大应力值由7 7 4 MP a减小到5 2 2 MP a。结果表明:运用拓扑优化方法,优化了车架的结构,降低了车架的最大应力,提高了车架的安全系数。     

全液压制动系统管路布置对车辆制动性能的影响

全液压制动系统在动态响应特性方面的要求与常规液压系统不同.以某井下无轨轮式车辆在设计与研制过程中出现的问题为例,测试与分析制动系统管路布置对车辆制动性能的影响,提出相应的改进建议,经实施后达到预期的效果,可为全液压制动系统在国产工程车辆中的应用提供参考.     

轮式装载机全液压湿式制动系统仿真研究

以某型装载机为例,建立轮式装载机全液压湿式制动系统的仿真模型,在典型方波制动信号下动态模拟制动回路中蓄能器压力和流量的变化,分析制动缸内压力、流量关系,探讨制动缸进口处的流量变化,制动速度变化曲线。AMEsim仿真结果表明:蓄能器充液阶段,压力轻微波动,流量变化存在一定冲击。制动时,制动缸进口流量、制动速度几乎呈线性变化,稳定性较好。轮式装载机全液压湿式制动系统仿真为装载机的设计优化和试验提供一定参考。     

车辆全液压制动系统充液特性研究

介绍了全动力液压制动系统特点及工作原理,在对新型蓄能器充液阀结构与性能分析的基础上,建立了全液压制动系统充液过程的数学模型,得到了系统参数及充液阀结构参数对充液特性的影响规律,实验验证了仿真模型的正确性,为制动系统及充液阀的设计提供依据。