冷镦钢冶炼过程钢水增硅机理研究

对冷墩钢冶炼过程增硅问题进行热力学分析和动力学分析,结合生产数据查明:增硅主要是由于LF炉冶炼过程炉渣中SiO_2与钢液中Als相互反应引起的。研究表明:转炉下渣量不大于100 mm,精炼炉渣碱度大于5.5,精炼周期控制在60 min以内,过程Als控制在400×10~(-6)以下,同时优化过程吹氩工艺可以有效改善钢水增硅问题。     

攀钢铸余渣热态循环利用实践

介绍了攀钢热态铸余渣在转炉炼钢厂的循环应用情况,分析对比铸余渣循环利用前后辅料消耗、铸余渣回收率等生产数据后表明,回收热态铸余渣有利于降低钢铁料消耗,降低辅料消耗1．11kg／t钢,同时促进了精炼快速成渣,缩短了精炼处理时间,保证了精炼钢水的质量。     

LF热态渣循环利用技术

 LF热态渣的循环利用可减少废渣排放,降低对环境的危害。对LF热态循环渣的脱硫能力及可回收性进行了分析,热态循环渣返回LF炉和转炉参与冶金反应后,可大幅降低渣料消耗,LF炉每罐回收热态循环渣1～1.5 t,平均节省石灰及其他助溶剂用量5 kg/t（钢）,转炉每罐回收热态循环渣3～5 t,渣料消耗平均降低10～15 kg/t（钢）。采用热态循环渣配加石灰的LF炉造渣制度后,在相同的处理时间内,处理终点钢水中硫质量分数与常规处理几乎相同,同时节省了能源消耗,但必须考虑对钢水增硅、增锰的影响。热态循环渣返回转炉后导致入炉铁水温度低及吹炼过程渣量较大,因此转炉吹炼全程以低枪位操作更为适宜。在不影响生产组织的情况下,热态渣以返回转炉循环利用为最佳途径。     

SPHC钢的冶炼实践

介绍了迁安轧一钢铁集团炼钢厂生产低碳低硅铝镇静钢SPHC的生产实践。通过优化生产工艺,控制转炉出钢过程中下渣量,保护浇铸,LF炉精炼等措施,使钢水成分得到精确控制,钢中夹杂物大量减少,钢水的可浇性提高,铸坯表面及内部质量均达到了标准要求,满足了用户需求。     

热态炉渣循环利用技术在炼钢生产中的应用

通过对转炉终渣和精炼白渣的特性进行技术分析,转炉根据铁水硅含量采用“留渣＋单渣”法和“留渣＋双渣”法,精炼白渣采用空包热回收和出钢后热回收工艺,将转炉终渣和精炼白渣分别循环应用于转炉冶炼过程和转炉出钢过程及精炼过程.不但有利于钢水冶炼操作,降低生产成本,提高钢水质量,还减少了炉渣的排放和处理,有利于环境保护,取得了良好的经济效益和社会效益.     

LF炉精炼工艺优化

精炼工序采用铝脱氧易产生钢水下流不好现象,影响生产顺行;铝脱氧的精炼成本较高,精炼周期较长.对Als没有要求的钢种,在转炉出钢过程中加小粒灰、热态精炼钢渣再利用、使用非铝基脱氧剂和根据钢中Als含量进行钙处理等措施,钢水可浇性连续11个月达到100％,缩短了精炼周期,降低了电耗、电极消耗和渣料消耗等.     

邯钢生产冷轧冲压用钢SPHD工艺优化

对邯钢三炼钢采用转炉—LF炉—CSP工艺生产冷轧冲压用钢命中率低的原因进行分析,通过采取优化转炉装入制度、转炉低温冶炼、减少出钢下渣量、控制精炼过程Als含量和精炼周期等措施,提高钢水成分命中率,使得生产冷轧冲压用SPHD钢命中率达到88.5%,取得了很好的效果。     

低碳低硅铝镇静钢精炼过程硅含量控制分析

为减少低碳低硅钢冶炼过程增硅,通过工业试验对武汉钢铁股份有限公司CSP流程精炼过程硅含量控制作了分析。结果发现:钢水增硅主要发生在LF精炼过程,除转炉下渣量和钢水AlS含量外,钙处理工艺也是影响钢水增硅的重要因素。热力学计算也表明:精炼结束时钢水中AlS与渣中SiO2反应未达到平衡,增硅还会继续进行;钢水中钙对渣中SiO2的还原能力远大于AlS;通过调整精炼渣中SiO2含量,可减缓钢水增硅。     

钢包铸余渣热态循环利用实践

介绍了攀钢热态钢包铸余渣在转炉炼钢厂的循环应用情况,通过对转盘进行功能性改造,在转盘上实现了铸余渣的热态回收,铸余渣循环利用率达到24.1%;分析铸余渣循环利用前后的精炼处理时间、钢水质量、辅料消耗、连铸收得率等生产数据后表明,热态铸余渣循环利用后降低辅料消耗1.1kg/t,同时促进了精炼快速成渣,缩短了精炼处理时间,钢水质量稳定,降低成本4 302万元,取得良好的经济效益和社会效益。     

LF炉冶炼SPHD控制硅含量生产实践

为有效控制低碳低硅钢冶炼过程增硅,对低碳低硅铝镇静钢SPHD各工序生产实践增硅因素进行了分析.结果表明:转炉过吹及出钢过程下渣是钢水增硅的重要原因;LF精炼过程钢水增硅主要发生在较强的还原气氛下,钢中的铝与精炼渣中的SiO2反应,以及钙处理工艺也是钢水增硅的重要因素.     

CSP流程冷轧基板钢中Si的控制

通过对转炉出钢钢包增硅、LF炉精炼过程中顶渣成分、碱度、钢中Als、中间包增硅的统计与理论分析,提出了冶炼冷轧基板控硅的措施,为冷轧基板的冶炼控硅提供了理论和实践依据.     

低碳低硅含铝钢CAS直接连铸的生产实践

为降低成本,对低碳低硅含铝钢采用CAS处理直接连铸的工艺进行生产,针对钢水成分及钢水流动性难以控制等问题,分析认为,CAS渣碱度和氧化性以及CAS处理的吹氩搅拌是影响脱氧及钢水流动性的主要因素。通过优化控制转炉终点、出钢过程以及CAS处理的吹氩和[S]、[Als]、[Mn]成分优化控制,确保了钢水的流动性。低碳低硅含铝钢CAS直接连铸率80%,吨钢降低精炼电耗30 k W·h。     

降低120 t LF精炼电耗的生产实践

针对某厂LF精炼电耗偏高的问题,分析了其精炼电耗的影响因素.通过采用新型复合反射绝热板提高钢包保温性能,优化周转钢包空包时间和全氧钢包烘烤系统升级改造以提高钢包内衬温度,提高连铸热态铸余回渣量和减少精炼过程钢水裸露面积等措施,进行了降低精炼电耗的生产实践,共减少生产过程中钢水温降约28.17℃,精炼电耗从改进前的45....     

CSP流程冷轧基板钢中Si的控制

通过对转炉出钢钢包增硅、LF炉精炼过程中顶渣成分、碱度、钢中Als、中间包增硅的统计与理论分析，提出了冶炼冷轧基板控硅的措施，为冷轧基板的冶炼控硅提供了理论和实践依据。     

焊接用盘条H08MnA的生产实践

介绍承钢提钒炼钢一厂采用铁水提钒、半钢炼钢、LF精炼、塞棒保护浇注生产H08M nA的工艺实践.通过提高转炉终点命中率减少钢水过氧化,将钙铝比值控制在0.10～0.14,强化连铸保护浇注,解决了H08MnA钢水可浇性问题;通过减少转炉下渣量、控制加铝和精炼时间,有效降低了钢水回硅.试制炉次成分控制满足钢种要求,铸坯综合合格率为100％.     

无缝管用低硅ST30Al钢LF精炼过程钢水硅含量控制

分析了低硅钢ST30A1(/%:0.06~0.10C,≤0.05Si,0.30~0.45Mn,≤0.015P,≤0.005S,0.025~0.050Al)在LF精炼过程中钢水回磷量、钢水铝含量、精炼渣二元碱度、精炼渣Al_2O_3含量等因素对钢水增硅量的影响,得出转炉下渣量、钢水铝含量、精炼炉渣碱度是影响增硅的主要因素。通过控制转炉下渣、降低原辅料中的硅含量、调整精炼渣中SiO_2、Al_2O_3含量、控制精炼渣二元碱度14,渣中Al_2O_3为27%,控制钢水铝含量0.010%~0.020%,LF钢水增硅量由原0.033%~0.047%降低到0.004%~0.018%,成品钢水硅含量≤0.035%。     

120t LF精炼过程钢水吸氮量控制

为了实现低氮钢种的稳定生产，基于氮溶解热力学和动力学理论，在结合某厂生产实践的基础上，分析了LF精炼过程中电弧特性、渣层厚度、埋弧程度、吹氩流量以及原辅料含氮质量分数对钢水增氮的影响。通过采取回收连铸热态铸余钢渣、合理选择加热过程电极档位；精确控制氩气流量、减少钢水裸露；严格控制原辅料中氮质量分数、使用优质增碳剂替代普通增碳剂、优选转炉入炉废钢等措施，钢水增氮质量分数分别从优化前的0.001 44%、0.001 15%、0.001 35%降低至0.000 52%、0.000 49%、0.000 11%,精炼过程钢水总增氮质量分数由优化前0.003 94%降低到0.001 12%,LF终点氮质量分数可控制在0.004 50%以内。     

攀钢半钢冶炼热补偿工艺开发及应用

摘要：针对攀钢半钢冶炼热源不足带来的问题,通过分析转炉热补偿技术优缺点,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的增硅热补偿工艺,解决了增硅后预处理脱硫渣 铁难分离的问题。结果表明,半钢增硅热补偿新工艺减少半钢温降5℃,降低兑铁时碳烧损0.06%,使得半钢碳质量分数平均提高了0.16%,温度平均提高5.3℃,半钢质量更为稳定。新工艺应用后,攀钢中高碳钢转炉终点钢水碳质量分数由原来的0.05%提高到0.12%,终点钢水碳质量分数在0.07%～0.15%的比例由原来的32.2%大幅度提高到92.4%。该工艺在降低转炉冶炼成本的同时,提高了钢水质量,同时减少了烟尘排放量,具有明显的经济效益和环保效益。     

攀钢半钢冶炼热补偿工艺开发及应用

针对攀钢半钢冶炼热源不足带来的问题,通过分析转炉热补偿技术优缺点,提出在提钒转炉出半钢时加入硅铁对半钢进行化学热补偿的增硅热补偿工艺,解决了增硅后预处理脱硫渣-铁难分离的问题。结果表明,半钢增硅热补偿新工艺减少半钢温降5℃,降低兑铁时碳烧损0.06%,使得半钢碳质量分数平均提高了0.16%,温度平均提高5.3℃,半钢质量更为稳定。新工艺应用后,攀钢中高碳钢转炉终点钢水碳质量分数由原来的0.05%提高到0.12%,终点钢水碳质量分数在0.07%～0.15%的比例由原来的32.2%大幅度提高到92.4%。该工艺在降低转炉冶炼成本的同时,提高了钢水质量,同时减少了烟尘排放量,具有明显的经济效益和环保效益。     

无缝管用低硅ST30A1钢LF精炼过程钢水硅含量控制

分析了低硅钢ST30Al（/%:0.06~0.10C,≤0.05Si,0.30~0.45Mn,≤0.015P,≤0.005S,0.025~0.050Al）在LF精炼过程中钢水回磷量、钢水铝含量、精炼渣二元碱度、精炼渣Al₂O₃含量等因素对钢水增硅量的影响,得出转炉下渣量、钢水铝含量、精炼炉渣碱度是影响增硅的主要因素。通过控制转炉下渣、降低原辅料中的硅含量、调整精炼渣中SiO₂、Al₂O₃含量、控制精炼渣二元碱度14,渣中Al₂O₃为27%,控制钢水铝含量0.010%~0.020%,LF钢水增硅量由原0.033%~0.047%降低到0.004%~0.018%,成品钢水硅含量≤0.035%。