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针对传统直喷润滑系统不能实现乳化液流量与浓度的同时在线调整,造成二次冷轧机组升降速与钢种切换过程中轧制不稳定、板厚与板形质量不佳、轧制能耗与油耗总成本较高等问题,结合二次冷轧机组的设备及工艺特点,在搭建的试验平台上完成了乳化液管路直接混合润滑系统关键设备选型,提出了一套适合于二次冷轧机组的乳化液管路直接混合润滑系统设计方案、对管路直接混合与混合箱搅拌混合乳化液特性进行了对比,并将该润滑系统应用到某钢铁企业1 220二次冷轧机组的生产实践,有效提升了轧制稳定性、带钢厚度与板形质量、降低了轧制能耗与油耗总成本。 相似文献
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为了解决二次冷轧机组轧制过程中带钢上、下表面油膜厚度存在差异的问题,通过分析油膜厚度形成与演变机理,建立了二次冷轧机组带钢上、下表面析出油膜厚度计算模型。在此基础上,采用增加带钢下表面乳化液流量和乳化液配比浓度的方法,开发出一套二次冷轧机组带钢下表面润滑工艺补偿技术。通过该技术实现了二次冷轧机组带钢上、下表面轧制变形区油膜厚度均等的目标,同时,最大程度降低了带钢表面条状斑迹缺陷的发生率。并将该技术应用到国内某钢厂1 220二次冷轧机组,应用效果显著,典型钢种带钢上、下表面条状斑迹缺陷发生率大大降低,降低程度均在50%以上。 相似文献
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针对传统双机架平整兼二次冷轧机的系列问题,开发了一套双机架六辊UCM平整兼二次冷轧机组。该机组相对传统机型增加中间辊窜辊、中间辊弯辊等板形调节手段,更好地改善板形;该机型采用1#机架乳化液直喷辊缝润滑、1#机架配置双辊系,大幅度降低轧制力、提高轧制稳定性;该机型开发乳化液阻隔及防结露装置、辊缝吸尘装置及支承辊擦拭器等装置,降低板面乳化液残留、消除金属粉尘,提高产品质量,减少环境污染。 相似文献
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针对二次冷轧机组轧制升降速过程中轧制压力波动的问题,充分考虑乳化液直喷系统的设备与工艺特点,在分析了轧制速度、乳化液体积分数等对带钢表面析出油膜厚度、轧制变形区油膜厚度、摩擦因数、前滑值、轧制压力影响的基础上,建立了乳化液体积分数与轧制速度之间的对应关系,通过在线实时调节乳化液体积分数弥补升降速过程轧制压力的波动,形成一套二次冷轧机组乳化液体积分数在线控制技术。本技术在某钢厂1 220二次冷轧机组应用后,有效地减少了升降速过程轧制压力与带钢厚度波动,提升了轧制稳定性与产品质量,具有进一步推广应用的价值。 相似文献
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阐述了冷轧乳化液的性能要求及润滑机理,对影响乳化液润滑性能的主要因素进行了深入研究分析,包括浓度、电导率、p H值及铁粉含量等,同时重点关注了乳化液润滑效果对汽车板后续涂镀质量的影响,针对乳化液润滑过程中常见问题,提出了相应的解决方法,并对冷轧乳化液的发展进行了探讨。 相似文献
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为解决现场无法在线测量轧辊表面油膜厚度的问题,考虑二次冷轧机组润滑设备与工艺特点,在阐述了二次冷轧过程轧辊表面油膜厚度形成及演变过程机理的基础上,运用流体动力学原理,建立了一套适合于二次冷轧机组的轧辊表面油膜厚度模型。定量分析了轧制速度、轧辊表面粗糙度、辊间接触最大应力、乳化液初始动力黏度和乳化液压力黏度系数等5个因素对轧辊表面油膜厚度的影响规律。将轧辊表面油膜厚度模型应用到某厂1220二次冷轧机组,并通过对比建立的模型求解得出的轧辊表面油膜厚度与现场离线采用称重法测量得到的轧辊表面油膜厚度结果发现,两者误差小于10%,这表明模型计算精度满足现场使用要求。 相似文献
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结合现场生产实践,针对单机架冷轧机组出现的管路系统振动大的问题,提出降低管道压力、加固部分管道、更改管道连接方式等一系列工艺技术措施。经过改造后,彻底解决了乳化液系统震动问题,大幅降低了相应的故障处理时间和轧制油耗。 相似文献
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经过大量的现场试验与理论研究,充分结合二次冷轧机组轧制模式的设备与工艺特点,综合考虑到板形、轧制稳定性、成品表面质量及实际所能达到的最大轧制速度问题,提出了一套适合于二次冷轧机组轧制模式的前滑综合控制技术,将前滑值的目标控制与区域控制相结合,实现了机架间张力及压下量的最优设定,大大提高了机组的产能及成品质量,只有较好的经济效益和进一步推广应用的价值. 相似文献
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随着钢铁市场竞争的日益激烈与行业整体利润率的下滑,如何在不影响产品质量的前提下节能减耗已经成为现场技术攻关的焦点。为满足冷轧生产的需求,提高产品的竞争力,充分考虑到冷连轧机组的设备与工艺特点,在建立了一套吨钢电耗计算模型并分析了吨钢电耗影响因素的基础上,从轧制规程、乳化液流量、轧制速度的综合优化设定入手,以降低吨钢电耗为目标,同时考虑到机组最大轧制压力、最大轧制功率、打滑与热滑伤的防治、乳化液最大流量、乳化液综合成本、产能效益等因素的约束,提出了一套冷连轧过程吨钢效益综合控制技术,并将其推广应用到生产实践,在吨钢乳化液消耗没有增加、产能没有下降的前提下,吨钢电耗平均下降了7.53%,为机组创造了较大的经济效益,具有进一步推广应用价值。 相似文献
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结合实际项目,就解决六辊单机架冷轧机组出现的带钢表面清洁度差、吨钢轧制油耗高、乳化液系统电机过载、管路系统振动大、板换及阀门备件更换频繁、乳化液泄漏等等问题,提出了降低带钢表面乳液残留,改善工艺润滑环境,降低设备备件、轧辊、轧制油消耗等一系列工艺设备改造措施,经过改造后,各项技术经济指标均达到了国内先进水平。同时为后续新建和改造类似项目的优化设计提供了可行的技术方案。 相似文献
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介绍了自动板形控制技术在宝钢二次冷轧机组中的应用;分析了DCR机组自动板形控制系统的工作原理,给出了控制二次冷轧带钢板形的6辊轧机中间辊窜动数值计算方法,板形目标曲线设定的参数表示方法和模式表示方法,板形仪测量信号的处理过程和板形自动控制调节手段中的工作辊弯辊、中间辊弯辊和倾斜的输出值计算方法;结合生产现场运行中系统出现的问题,对改善带钢板形和表面质量提出了优化解决的方法,并在生产现场得到了验证. 相似文献
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介绍了冷轧碳素带钢的常见缺陷—压入型、氧化型黑斑的形貌特征及成因机理,泰钢冷轧薄板厂在2a的生产实践中,通过提高酸洗板质量、合理优化轧机道次变形量,对乳化液温度、浓度、压力、流量及清洁度的有效控制,较好地控制了黑斑缺陷。 相似文献
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冷轧钢带表面清洁度的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
对影响冷轧后钢带表面清洁度因素的分析,通过调整辊表面粗糙度和油品润滑,清洗性能,优化酸洗及轧制工艺参数,控制乳化液浓度,皂化值等主要工艺技术指标,使得冷轧后钢带表面清洁度提高了12%。 相似文献