径向剃齿刀设计研究

剃齿是滚齿和插齿后的一种齿面精加工方法,是利用螺旋齿轮啮合原理进行加工的方法。在剃齿过程中同时产生齿向滑移和齿廓滑移,这两种滑移造成了既有切削又有挤压的综合剃齿过程。剃齿可以对齿轮的齿形、齿向进行修形,形成所需的鼓形量,达到降低噪声、提高齿轮啮合性能和传动平稳性的目的。     

径向剃齿刀在机修磨原理解析计算

径向剃齿是一种高效的齿轮精加工方法,但径向剃齿刀的修磨比较困难。径向剃齿刀在机修磨法是一种新的修形方法,其原理为:用一个与所剃齿轮几何参数完全一致,制造精度较高,齿面镀有金刚石磨粒层的修磨轮,装在径向剃齿机上,取代工序加工中的工件齿轮,与径向剃齿刀啮合,达到修形的目的。运用啮合理论,建立了剃齿刀修形解析模型,推导出了修形时的啮合方程及修形后剃齿刀的齿面方程,并进行了实例分析和计算机运算。试验证明,剃齿刀在机修磨法是一种实用的剃齿刀修形方法。     

剃齿的啮合状态与被剃齿轮参数

<正>1引言在剃刀的使用中常常发现刀具的寿命短,齿形的变化快,被剃齿轮齿形不稳定等问题。在日常剃齿中,影响剃齿刀寿命和齿形稳定性的因素很多,齿轮剃齿的啮合状态的好坏就是其原因之一。本文主要讨论了剃齿啮合状态在剃齿过程中对被剃齿面受力变化的作用及被剃齿轮的参数对剃齿啮合状态的影响。     

基于ADAMS剃齿刀齿面啮合动力学分析

剃齿加工作为齿轮精加工的方法之一,因其效率高、成本低而被广泛的应用于齿轮制造领域。由于使用标准渐开线齿形剃齿刀进行剃齿,在工件齿形节点附近会出现不同程度的"中凹"现象。这种齿形不仅影响齿轮的传动精度,而且会增大传动噪声,缩短齿轮的使用寿命。以ADAMS软件为分析工具,对剃齿刀-齿轮的无侧隙啮合加工过程进行了接触仿真分析,得出了沿齿廓曲线上的接触压力分布结果。并在ADAMS环境的Post/Process模块下,以趋近满足整个齿廓曲线等接触压力为目标,对剃齿刀-齿轮啮合的最大接触压力进行了基于仿真分析优化,从而进行了齿廓修形。     

为什么可用冷精轧工艺来代替剃齿工艺?

目前我国有些齿轮制造单位已大量采用冷精轧齿轮来代替剃齿工艺。象洛阳东方红拖拉机厂的装配分厂在一九七五年就有80％的齿轮采用了冷精轧这一新工艺,大大提高了劳动生产率。冷精轧齿轮有什么特点呢?它比剃齿有什么优点呢?我们知道剃齿的工作原理是在剃齿刀齿面开有小的齿槽,形成切削刃,剃齿时剃齿刀与被剃齿轮形成螺旋齿轮啮合,剃齿刀装在主轴上,被剃齿轮卡在工作台上的顶针间,剃齿刀的转动带动被加工齿轮旋转。由于螺旋齿     

“递齿刀随机修形法”的理论研究与试验

“剃齿刀随机修形法”是用工件参数一致的金刚石修表轮在剃齿机上取代被剃齿轮,与剃齿刀啮合来修形剃齿刀,本文对此方法进行空间啮合理论研究,推导出了修形后的剃齿刀齿面方程,理论分析表明：刃磨后的剃齿刀与被剃工件瞬时呈线接触状态,均衡剃削力,有利于消除“剃齿中凹：这一结论已被实践所验证。     

基于空间啮合的内齿轮剃齿干涉分析

用空间啮合理论建立了内齿轮剃齿时展成干涉校核的数学模型,并给出了展成干涉与内齿轮和剃齿刀的齿数差、轴交角以及内齿轮的变位系数间的关系。该模型不仅可用于内齿轮剃齿时的展成干涉校核,也为交错轴螺旋齿轮内啮合传动的干涉校核提供了方法。     

“剃齿刀随机修形法”的理论研究与试验

“剃齿刀随机修形法”是用与工件参数一致的金刚石修形轮在剃齿机上取代被剃齿轮,与剃齿刀啮合来修形剃齿刀。本文对此方法进行了空间啮合理论研究,推导出了修形后的剃齿刀齿面方程。理论分析表明：刃磨后的剃齿刀与被剃工件瞬时呈线接触状态,均衡了剃削力,有利于消除“剃齿中凹”,这一结论已被实践所验证。     

用计算啮合节点位置法进行剃齿刀中凹修形

分析了剃齿过程中齿形产生中凹的原因,并提出用剃齿刀与被剃齿轮在剃齿时的啮合节点作为剃齿刀修形位置中点的概念,进行剃齿刀中凹修形,用修形刀进行剃齿试验,并用于生产。     

分析剃齿刀实现平衡接触剃齿时的设计

分析了汽车齿轮在加工中经常会遇到的产生剃齿中凹现象的原因,并提出了在"平衡接触剃齿"时的剃齿刀设计问题。     

剃齿刀数控对点修形

1 引言 剃齿刀剃削齿轮的过程,相当于一对交叉轴螺旋齿轮的无侧隙自由啮合传动,轮齿间为点接触,在啮合线上齿面接触点的数量是变化的.一般剃齿时,法向重合度大于1且小于2,在传动过程中,两对齿同时工作的"两齿区"总是位于齿顶和齿根处,只有一对齿工作的"单齿区"则总是在齿腹部分.在剃齿过程中,剃齿刀与被剃齿轮之间施加的径向压力不变时,反映在每个接触点上的压力随单齿区与两齿区而不同,反映在"单齿区"中的每个接触点上的齿面压力要比"两齿区"中的大得多,这就使被剃齿轮产生齿形中凹,约中凹0.01-0.03mm.     

剃齿刀切削刃断裂原因与排除

剃齿是一种高效的齿轮加工方法,主要用于滚齿后未经淬硬的直、斜齿圆柱齿轮和不宜进行磨齿加工台肩齿轮的精密加工。倘若操作不当或不能熟练掌握一定的技能及关键要领,在切削过程中就会产生剃齿刀难以预测的损坏。为此,我们就剃齿刀损坏的原因做些分析和探讨。     

采用计算机计算螺旋传动齿轮啮合参数

<正>计算螺旋齿圆柱齿轮螺旋传动啮合参数时,最复杂的就是确定传动的轴交角、最短中心距和有效齿廓最低点的渐开线展开角.在设计盘形剃齿刀及用于精整加工的珩齿轮,以及剃齿刀的校核计算中,上面提到的参数计算是必不可少的.我们研究一下螺旋传动的共轭齿轮副的无间隙啮合,写出表达法向齿厚与法向节圆齿距的相互关系的方程:     

剃齿加工过程的研究

用显微镜观察被剃齿轮已加工表面形貌和剃屑形状，对剃削过程进行分析可知，剃削过程是剃齿刀齿面和齿轮待加工表面在空间干涉．在剃削运动作用下．剃齿刀切削刃将齿轮待加工表面的干涉部份切去．包络出齿轮已加工表面。     

负变位剃齿刀设计原理及法向啮合角的计算

剃齿是齿轮的加工工序,剃齿精度是剃齿加工的首要问题。用标准剃齿刀剃齿时,常产生被剃齿轮齿形中凹现象,即剃后齿轮的渐开线齿形部中间凹下,下凹深度可达0．03～0．04mm。而采用负变位剃齿刀剃齿时,剃后齿轮的齿形中凹量只有0．01～0．02mm。那么为什么负变位剃齿刀能如此显著的提高剃齿精度？它又是如何设计的呢。本文在深入分析剃齿过程及误差形成机理的基础上,依据平衡剃齿原理提出了负变位剃齿刀的设计和计算方法,较好的解答了上述问题。     

剃齿时单对齿啮合的计算

<正> 我们知道,用标准的渐开线剃齿刀剃出的齿轮会产生中凹现象。产生中凹的原因是:交错轴渐开线圆柱齿轮啮合中,其齿轮齿形在每一瞬间的接触为点接触。当剃齿刀和工件的法向重叠系数大于1而小于2时,有时是一点接触,有时为两点接触。对剃齿的切削过程来说,当施加在被剃齿轮和剃齿刀两轴间的径向压力不变时,反应在单对齿啮合区的齿面压力显然要比两对齿啮合区的压力大。这就产生了     

少齿数齿轮剃齿分析及剃齿刀参数优化

从对少齿数齿轮剃齿时的啮合状态进行受力分析,说明了少齿数齿轮剃齿产生“S”形齿形的原因,并对剃齿刀改进方案进行优化设计.     

齿轮形剃齿刀设计

一、概述剃齿加工为齿轮的精加工,是在大量生产时制未淬火齿轮的最後方法,剃刀本身就是淬过火的齿轮、齿条、或蜗杆。由於剃齿刀齿表面有刃口的槽子,在工作时,剃刀与被加工齿轮啮合,滚转时啮合着的齿面间发生相对滑动,因而能剃下如发丝一样的切屑(厚度仅为0.005～0.01公厘)。在剃齿刀中以齿轮形剃齿刀用得最普遍,因其制造简单,材料节省,并且可剃削内齿轮及重叠轮,现本文中亦只限於介绍关於齿轮形剃齿刀的设计。     

剃齿过程中重合度对啮合接触特性的影响

剃齿啮合接触特性是影响工件齿轮表面成形质量的核心因素之一。考虑剃齿加工工艺过程,基于啮合原理建立剃齿啮合的数学模型和力学分析模型,提出并利用剃齿啮合接触分析算法,计算得到不同重合度下的剃齿啮合接触特性曲线,应用有限元法验证了剃齿啮合接触分析算法。结果表明:剃齿啮合时,工件齿轮齿面法向接触力的最大值在节圆附近;随着剃齿啮合重合度减小,被剃齿面的法向接触力增大,导致更大的啮入冲击和剃齿齿形"中凹"误差。     

平衡接触剃齿刀的设计与应用

1．绪论 剃齿是滚齿和插齿后的一种齿面精加工方法。由剃齿刀和齿轮自由啮合回转,从齿轮的齿面上切下极少的余量,通过矫正部分齿圈的径向跳动、周节误差和齿形误差,从而提高齿轮精度。剃齿齿轮的精度高、生产率高、剃刀的寿命长、所用机床结构简单、调整方便,所以在大批量生产的汽车、拖拉机和机床齿轮加工中被广泛采用。