水解活性染料在羊毛织物上的应用

活性染料在染色过程中会有部分染料因水解而造成浪费,降低染料利用率,而留在染液中的染料也会增加染色废水的处理难度。为了提高水解活性染料的利用率,采用水解活性染料对羊毛进行染色,分析水解活性染料对羊毛染色的可行性。结果表明：水解活性染料在酸性条件下可以上染羊毛,具有较好的上染百分率和染色深度;染色后织物的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度与酸性染料染色羊毛织物的色牢度相当;水解活性染料可以与酸性染料进行拼色,减少酸性染料的用量,提升染色深度;对水解活性染料染液循环染色,可以减低染色废水的色度,降低染色废水的处理难度。     

利用超期活性染料对羊毛染色

根据活性染料水解后仍能上染羊毛纤维的特点 ,对部分超期活性染料进行了羊毛染色的工艺试验。结果表明 ,所选试验品种的水解活性染料对羊毛上染率很高 ,色牢度较好 ,符合生产质量要求 ,可以根据实际状况进行合理生产。     

水解活性染料对羊毛染色的研究

活性染料的母体结构是酸性或直接染料，研究活性艳红X-3B和活性黑KN-B在一定条件下水解后对羊毛的可染性，对环保很有意义。本项目利用正交优化设计，确定水解活性艳红X-3B和活性黑KN-B染羊毛的最佳工艺。研究表明，水解活性染料在酸性条件下染羊毛，具有较高的上染率和染色深度，各项皂洗牢度和摩擦牢度均优于结构相似的酸性染料对羊毛的染色。     

超声波技术在羊毛低温染色中的应用

与羊毛常规染色工艺相比,超声波低温染色具有节能降耗,提高产品质量等优点,为此探索超声波技术应用于羊毛纤维低温染色的可行性。研究了50～55 ℃温度下用活性染料和酸性染料上染羊毛时,超声波作用对上染率及上染速率的影响。结果表明,超声波作用可将该温度条件下的上染率提高约1倍,活性染料对羊毛的上染率有显著提高。并且用活性染料对羊毛染色200 min,或用酸性染料对羊毛染色90 min,2种染料的上染率都超过了90%,可见超声波促染可以实现羊毛低温染色,并获得较好的染色效果。     

水解活性染料在酸性条件染羊毛的工艺研究

染棉活性染料易吸潮水解,保存期短,在碱性条件下固色,因此在存放和染色过程中产生了大量的对棉纤维上染率很低的水解活性染料,它们只能被当作废物处理掉.从经济和环保的角度考虑,都有把它们回收利用的必要.活性染料水解后的母体结构和酸性染料非常相似,利用这一点本课题选取了两种常见的X型活性染料: "活性艳蓝X-BR"和"活性艳红X-3B",将它们充分水解后上染羊毛织物.经过一系列的单项实验来研究染色时间、温度,中性盐浓度、pH值以及浴比对染色效果的影响.最后得出,如果能解决浮色问题,水解活性染料在酸性条件下染羊毛是可行的、必要的.     

羊毛纤维活性染料低温染色性能的研究

选用阳离子羽毛蛋白助剂对羊毛纤维改性处理,使用活性染料对羊毛染色,探讨改性羊毛对活性染料染色性能的影响,确定出最佳染色工艺,并测定不同染料染色织物的上染百分率、K/S值、匀染性、固色率和染色牢度,评价了染色效果。结果表明,经阳离子羽毛蛋白助剂改性后的羊毛纤维染色性能显著提高,60℃活性染料染色上染百分率可达98%以上。因此,该助剂可以实现羊毛纤维的低温染色,而且工艺简单、节约染料、缩短染色时间并能保护纤维自身优点,另外,该研究对于活性染料在羊毛纤维上的应用有一定指导意义和实际应用价值。     

活性染料染羊毛工艺探讨

在一定的工艺条件下用活性染料染羊毛，只要合理选择活性染料，就可提高和改善活性染料对羊毛的上染率、色牢度及匀染性。文章分析了染料的选择、预处理、染色条件对染色性能的影响。     

羊毛角蛋白纤维活性染料染色性能的研究

对适合羊毛角蛋白纤维染色的染料进行筛选,利用活性染料对羊毛角蛋白纤维的染色性能进行了系统研究,讨论了汽巴克隆FN型活性染料和B型活性染料在羊毛角蛋白纤维上的上染率和固色率,并通过正交试验讨论了不同碱剂及不同盐类及二者不同用量对纤维染色性能的影响,最终确定了羊毛角蛋白纤维利用B型活性染料染色的最佳染色工艺。     

活性染料羊毛低温染色

用α 溴代丙烯酰胺型毛用活性染料Lanasol在低温条件下对羊毛纤维染色,探讨染色工艺条件对羊毛上染率和断裂强力的影响。其优化的染色工艺为：助剂M用量0.9%,醋酸用量1.2%,上染温度85 ℃,染色时间为70 min;固色时纯碱用量为0.4%。羊毛低温染色工艺具有较佳的上染率、固色率、K/S值、断裂强力和耐摩擦色牢度。     

羊毛表面改性对染色性能的作用

比较过一硫酸盐氧化表面改性和DCCA氯化表面改性对羊毛染色性能的作用效果,探讨弱酸性染料、中性染料和毛用活性染料在不同改性羊毛织物上的上染率和上染速率。结果表明:羊毛的表面改性能够削弱染料的扩散壁垒,改善各种染料在羊毛纤维上的染色性能。     

羊毛活性/分散染料染色改性新概念

在一定的工艺条件下用活性染料染羊毛，再用分散染料套染，通过表观深度值K/S值、皂洗牢度以及匀染性等的比较，着重探讨了某些上染羊毛后，对羊毛所起的改性作用；只要合理选择适当的活性染料，并控制染色条件，就有可能提高和改善分散染料对羊毛的上染量、牢度及匀染性等性能。     

改性苎麻纤维与羊毛同浴染色研究

选用氢氧化钠和SA12分别作为苎麻的碱处理剂和阳离子改性接枝剂,对精干麻碱处理后进行阳离子改性处理,并用酸性染料染色.探讨了染色温度、酸洗工艺对改性苎麻纤维染色性能的影响,确定了毛麻同浴染色工作曲线.试验结果表明,酸洗可以减缓碱改性苎麻阳离子接枝改性的速度,使在苎麻上接枝的阳离子基团分布均匀;分时段升温的方法使染色性能略有差异的改性苎麻和羊毛的得色率趋向一致,实现毛麻的酸性染料同浴染色.     

大豆蛋白/聚乙烯醇共混纤维活性染料变性浴染色

在碱性条件下,部分活性染料在上染纤维的同时,将被水解而“失活”。但是由于已经“失活”的活性染料的结构和酸性染料相似,因此可以利用改变染色浴酸碱性的方法使活性染料实现第2次上染,即所谓的“变性浴”,从而达到提高染料利用率和减少染色污水排放的目的。对大豆蛋白/聚乙烯醇共混纤维采用活性染料变性浴的染色方法,可以达到良好的效果。     

等离子体处理羊毛条的兰纳素CE染料低温染色

为了开发一种清洁、节能型的羊毛纤维深浓染色工艺,探究了空气低温等离子体处理羊毛条在采用5%owf高浓度兰纳素CE染料低温染色的染色性能。通过系统研究,优化出了羊毛条的最佳空气低温等离子体处理条件。结果表明,经适当条件的空气低温等离子体处理的羊毛条对兰纳素CE染料的染色性能有显著提高,80℃低温染色的效果优于传统98℃高温染色的效果,表现为上染百分率和固色率分别提高了21.63%和6.25%,以及耐洗色牢度提升了0.5级。     

聚乳酸/羊毛混纺纱一浴法染浅色工艺

为了缩短聚乳酸(PLA)/羊毛混纺织物的染色工艺流程,采用一浴法染色。对分散染料上染聚乳酸纤维的性能进行研究,结果表明:随着温度的升高,聚乳酸上染率增大,染色温度以100~110℃为最佳,染浴pH对上染率影响不大;而分散染料上染羊毛纤维时,随着温度的升高,羊毛上染率增大,染色温度为100~110℃、pH为4~5时染色效果较好;聚乳酸/羊毛混纺织物分散染料一浴法染浅色的优化工艺为:染浴pH=5左右,染色温度100~110℃,保温时间40 min。     

天然染料染色羊毛的色域拓展及颜色预测模型

天然染料色谱不全的缺陷限制了其在羊毛上的应用。为丰富天然染料染色羊毛纤维的颜色色谱,选用天然红、黄、蓝三原色染料染色羊毛织物与纤维,然后对羊毛织物的一浴法拼混染色和有色纤维的拼色进行研究,并基于Kubelka-Munk单常数理论和Stearns-Noechel模型分别对一浴法拼混染色织物和拼混有色纤维进行颜色预测。结果表明：使用一浴法拼混染色,染色后的羊毛织物在CIELAB色域空间中分布不均匀,倾向于红(+a^*),色相角(h)分布范围主要集中在0°～24°、324°～360°之间;经有色纤维拼混获得的颜色空间分布更加均匀,更倾向于黄(+b^*),色相角(h)分布范围集中在0°～50°、316°～360°区域;Kubelka-Munk模型和Stearns-Noechel模型可分别用于天然染料一浴法染色羊毛织物和羊毛有色纤维拼色的颜色预测,为进一步提高生产效率、降低配色成本提出新思路。     

羊毛硫化染料生态染色工艺的研究

依据羊毛纤维的特点及硫化染料的特性,研究了硫化染料用于羊毛染色的应用,拓展了硫化染料的应用范围.通过对采用不同pH值、还原剂种类、还原剂用量及盐进行染色实验,选择葡萄糖作为还原剂,确定了较理想的染色工艺条件.     

羊毛/棉织物一浴法染色

采用中性固色活性染料对羊毛/棉模拟交织物一浴法染色,分析了中性固色活性染料对羊毛和棉织物的上染情况,探讨了染色温度、pH值、氯化钠质量浓度对羊毛和棉浅色染色同色性的影响,以及酸性染料用量对羊毛和棉深色染色同色性的影响,测试了染色织物的牢度。研究结果表明:当中性固色活性染料用量0.5%(owf),pH值为5,95℃染色60 min,羊毛和棉织物可获得很好的同色性,当中性固色活性染料用量3%(owf),加入少量酸性染料,pH值为7,95℃染色60 min,羊毛和棉织物可获得很好的同色性。     

聚羧酸盐在棉织物X型活性轧染中的应用研究

纯棉织物X型活性染料轧染时，使用聚丙烯酸盐（PA）和聚马来酸盐（PM）代替Na2SO4作促染剂。通过比较染色织物的表观色深（K／S值）、各项牢度和强力指标，探讨了聚羧酸盐作为促染剂应用于纯棉织物X型活性染料轧染工艺的可行性，并得出了最佳染色工艺条件。试验结果表明，当聚羧酸盐用量为50g／L时，染色织物的K／S值、各项牢度指标和强力均与用Na2SO4作促染剂时相当。