Study on control technology of slag composition for low-sulfur ＆ low-oxygen steel

为实现高品质低硫、低氧钢的生产，有效降低钢中T．0、S含量，在考虑转炉下渣、炉渣氧化性以及钢水氧活度的条件下，研究确定了用于低硫、低氧钢冶炼的CaO-Si02-A1：03精炼渣系，并结合转炉下渣改质技术以及LF精炼钢包渣成分控制技术等工艺措施，制定了低硫、低氧钢的钢包渣改质制度。采用该技术生产的27CrMoNbV等圆管坯钢达到了成品w（T．0）≤15×10，w（S）≤0．005％的水平，实现了低硫、低氧钢的生产。     

LF直流钢包炉生产低硫管坯钢生产实践

在电炉生产工艺条件下,把钢中「Ｓ」控制到０．０１０％以下是相当困难的,脱硫成为生产低硫管坯钢的一大技术难题,而ＬＦ直流电弧－电潭加热钢包炉解决了快速脱硫的技术难题,本文详细介绍安钢电炉＋ＬＦ直流电弧－电渣加热钢包炉生产低硫管坯风的生产经验。     

应用烟气分析直接出钢模式的冶金效果

马钢120 t转炉应用烟气分析动态控制技术冶炼低碳钢,终点碳和温度命中率达到88.6％,实现不倒炉直接出钢新模式。与倒炉测温取样补吹出钢传统模式相比,其冶炼周期缩短4～6 min,钢水终点φ（O）低（200～300）×10－6,终点w（P）≤0.012％,终点w（S）≤0015％,残w（Mn）高003％～005％,喷溅率小于4％,吨钢石灰消耗小于50 kg。     

原材料条件影响转炉炉内回硫原因分析

根据现场的实际生产条件,运用正交试验分析法分析了原材料条件影响转炉炉内回硫原因的主要因素,并确定了低硫钢生产的最优原材料组合方案,但此方案并非绝对,随原材料条件的变化,主次因素会发生变化,从硫收入支出平衡考虑,自返废钢 优质石灰 扒渣程度好,带入转炉的硫负荷低,有利于低硫钢的冶炼.     

Allvac Ti-15Mo

Allac Ti-15Mo是一种亚稳态的B合金，化学成分（wt％）：N≤0．05，C≤0．10，H≤0．015（试样取自半成品轧材），Fe≤0．10，0≤0．20．Mo14．00—16．00，Ti余量。为了确保彻底熔炼和使Mo偏析降至最低，合金应在等离子电弧炉中熔炼，然后在VAR炉中重熔。合金的热处理制度为：在788—982℃（1400—1800°F）下退火1h，快速淬火至552℃（1025°F）以下。816℃（1500°F）下消除应力10min，快速淬火至552℃（1025°F）以下。合金具有良好的热、冷加工性能，机械性能也很好。合金通常在固溶退火和淬火条件下供货。     

钙基脱硫剂钢水罐内脱硫的实践

通过对钙基脱硫剂在钢水罐内进行渣洗脱硫的试验研究,基本探索出了钙基脱硫剂4在转炉出钢过程中的脱硫工艺技术思路。对于冶炼终点[S]≥0．015％的钢水,钙基脱硫剂脱硫率平均高速43．59％（范围29．41～67．86％）：而对于冶炼终点[S]含量〈0．015％的钢水,脱硫率虽在20％以下,但能抑制钢水回硫。     

钢中砷含量控制优化

不同钢种对砷有不同的要求,本文对不同矿种中砷含量、二种配矿结构烧结矿中砷含量、铁水中砷含量、炼钢电炉配料中砷含量进行了计算研究,并与生产数据进行了比较。二者数据较为吻合,表明：（1）生产As≤0．010％的钢种,由于废钢中砷无法去除,需要用低砷含量的铁水来降低铜中砷含量。因此需配入砷含量低的铁矿,烧结配矿可采用PB粉、高炉配矿可采用PB块,在此种配矿情况下钢中砷含量均小于0．010％。（2）生产As≤0．015％的钢种,由于废钢申砷波动,需要用低砷含量的铁水来部份降低钢中砷含量,,烧结配矿可采用PB粉（不加褐铁矿粉或加入比例减少）、高炉可适量配20％其他块矿,确保铁水中As≤0．014％在此种配矿情况下铜中砷含量均小于0．015％。     

低硫钢生产时出钢钢渣的调整

低硫钢生产时出钢钢渣的调整日本川崎钢铁公司研究发明的这种方法大致为：当钢包精炼炉的钢水放至盛钢桶时，将铝渣加至盛钢桶内。出钢完毕再加入生石灰和Ｃａ－ＣＯ３，调整渣以使（ＴＦｅ＋ＭｎＯ）≤２．０％，并达到德国爱内斯曼公司规定的指标（ＣａＯ／ＳｉＯ２·Ａ...     

转炉高碳低磷钢工艺研究与应用

阐述了在武钢第一炼钢厂的条件下生产高碳钢采用高碳出钢工艺的研究及应用情况。通过对过程炉渣、过程温度与倒渣时机等工艺参数的有效控制,可以在吹炼终点熔池ω（[C]）达0．3％～0．8％的情况下,使熔池ω（[P]）控制在0．015％以内,从而达到降低生产成本的目的。     

化学成分对S20A钢横向冲击韧性的影响

运用逐步回归分析研究了化学成分对S20A钢横向冲击功的影响。结果表明，影响横向冲击功的化学成分为：C、Mn、S三元素的含量，其关系式为Aku2=325．7—649．6[C]-210．1[Mn]-3757．6[S]，由回归方程式可得，如果把化学成分按东北特钢集团北满特钢公司内控规范控制，即控制范围为：C≤0．16％-0．19％，S≤0．015％，Mn0．25％-0．35％，合格率可达到95％以上。     

武钢CSP低碳低硅低硫钢控硫方案探讨

针对今后武钢CSP厂生产低碳低硅低硫钢的难点,分析低碳低硅低硫钢的难点及转炉回硫的多种因素,探讨今后武钢CSP厂生产低碳低硅低硫钢的控硫方案。     

低硫钢连铸过程结晶器内渣-钢间硫的迁移

试验了低硫高碳钢U71Mn（0．65％～0．73％C，0．006％～0．009％S）、U75V（0．73％～0．76％C，0．004％～0．008％S）和低硫低碳20钢（0．20％～0．22％C，0．005％～0．008％S）与含0．008％～0．011％S的连铸结晶器保护渣之间硫的迁移。结果表明，高碳钢连铸时，结晶器内保护渣中硫含量从0．008％增至0．010％～0．011％，但低碳钢连铸时，保护渣中硫含量从原始的0．011％降至0．009％，因此在连铸低碳钢时，应采用低初始硫含量的保护渣。     

HMPT—BOF工艺生产低硫钢的硫控制与回硫分析

对涟钢HMPT—BOF工艺生产低硫钢的过程硫控制效果进行了分析,寻找出了转炉钢水回硫的主要原因,提出了有效的改进措施,满足了“HMPT—BOF—RH—CSP”工艺生产低硫钢的需要。     

铁水脱硫工艺的效果比较

在现代条件下,对铁水炉外脱硫的要求趋势是最经济并且能显著提高炼钢质量,包括钢中的含硫量。此外,由于冶炼低硫钢(不超过0．005％S)产量的增加,必须使用不超过0．001％～0．003％S的铁水。     

莱钢低硫钢冶炼过程硫含量控制实践

结合莱钢J55、L360等低硫钢冶炼的生产实践,分析了“铁水预脱硫处理-转炉-LF钢包精炼-连铸”全流程各工艺环节的硫含量控制技术,指出铁水预脱硫处理、转炉冶炼、LF精炼过程硫含量控制技术是低硫钢冶炼的关键技术环节。通过采用全流程硫含量控制技术．生产出了最低硫含量达到0．002％的低硫钢。     

砷对碳素结构钢和低合金钢筋钢性能的影响

在正常的生产条件下，对普通碳素结构钢和低合金钢筋钢进行了较大规模的工业生产试验，研究了将砷含量从≤０．０９０％提高到０．０９１％～０．１５０％时，砷在钢中的偏析和轧钢热加工过程的表面富集倾向，以及砷对钢的金相组织、屈服点、抗拉强度、延伸率、常温冲击韧性、低温（－２０℃）冲击韧性和应变时效敏感性的影响     

“HMPT-BOF”工艺生产低硫钢的硫控制与回硫分析

本文对涟钢“HMPT—BOF”工艺生产低硫钢的过程硫控制效果进行了分析，寻找出了转炉钢水回硫的主要原因，并提出有效的改进措施，满足了“HMPT—BOF—RH—CSP”工艺生产低硫钢的需要。     

钛处理16MnR（g.q）宽厚钢板提高强韧性研究

钛处理16MnR（g·q）宽厚钢板冶炼时，控制2．5≤Ti／N＜3．4，钛含量达到0．008％～0．020％，酸溶铝达到0．015％～0．035％，钢包内要吹氩搅拌，硫含量高可渣洗。连铸大板坯、模铸大钢锭可采用高温再结晶轧制喷水加速冷却新工艺来代替原中低温控轧工艺，生产（10～100）min×（1800～3800）min×（4000～12000）mm钢板，使钢的强韧性和焊接性能等达到国际水平标准要求。     

用高磷铁水生产扁平轧材用钢的方法

在BOF炼钢中，用高磷铁水（-0．23％）连续生产低磷钢（≤0．015％）是一项极具技术性地挑战任务。如果在高温下（≥1700℃）出钢，问题变得更为复杂。本文经过不断努力，总结了2#炼钢车间生产低磷钢的经验，共有2种方法。第一种方法是在接近吹炼终点时，优化炉渣冷却过程，因为其能更好地控制高温炉次中钢水的磷含量。另一种方法是深入研究了先前资料中的大量数据，以了解BOF中的脱磷行为。根据已经提出的BOF脱磷基本机理，智能数据采集分析系统提出了一些有趣的发现。     

鞍钢第三炼钢厂低硫钢冶炼过程回硫分析

通过分析低硫钢试验过程，研究了影响转炉冶炼低硫钢回硫现象的各种因素，认为非低硫钢溅渣是转炉回硫的主要因素之一，提出了减少低硫钢冶炼回硫的操作、工艺要点。