TiCp／7075铝基复合材料的半固态触变成形

用原位反应喷射沉积法制备TiCP/7075铝基复合材料, 并进行半固态触变成形试验,研究了TiCP/7075铝基复合材料的半固态触变成形性及其成形后的微观组织与力学性能.结果表明,该材料具有良好的半固态触变成形性,在成形压力仅为20～25 MPa的条件下,就能够进行半固态触变成形.在625 ℃进行半固态触变成形后,其组织仍能保持均匀的等轴晶特征,平均晶粒尺寸为30～40 μm;半固态触变成形试件经T6处理后其硬度HRB为82～85.     

局部增强铝基复合材料挤压铸造一体化成形技术

在分析了各种传统金属基复合材料制备方法的基础上,提出了金属基复合材料压力下浸渗-挤压铸造致密法制备新工艺。利用该工艺制备出Al2O3sf.SiCp/铝基复合材料,同时以负重轮为典型制件,利用这项新工艺实现了复合材料耐磨圈与本体挤压铸造的一体化成形。对制件观察和性能测试表明,该工艺制备的复合材料界面结合良好、组织致密、性能优异。     

电磁搅拌制备TiB_2颗粒增强7055铝基复合材料的研究

在电磁搅拌的条件下,通过盐-熔体原位反应生成了亚微米级TiB_2增强颗粒,并在熔体凝固过程中施加电磁搅拌,获得TiB_2颗粒增强的7055基复合材料铸态组织.试验结果表明,电磁搅拌作用下,熔体的传热和传质速度增加,铝液与反应盐的接触面积也增大,TiB_2颗粒的生成量大大提高,并促进了颗粒在基体中的弥散分布,减少了颗粒的团聚;同时,在熔体凝固过程中施加电磁搅拌,提高了基体材料的致密度,细化了基体晶粒尺寸.     

TiB_2颗粒对半固态铝基复合材料晶粒长大行为的影响

在脉冲磁场作用下,制备了含有不同原位TiB2含量铝基复合材料的半固态坯料,在600℃和620℃重熔并保温20 min,淬火固定半固态组织后,利用光学显微镜观察复合材料组织,应用晶相分析软件及平均截线法统计平均晶粒尺寸,分析不同颗粒含量对半固态铝基复合材料晶粒长大行为的影响规律。结果表明,原位TiB2颗粒不仅使复合材料的铸态组织转变为细小的等轴晶组织,而且在重熔过程中对晶粒长大行为具有抑制作用。当TiB2颗粒含量为6wt%时,表现出良好的钉扎效果,在600℃重熔仍保持细小等轴晶组织,完全满足后续半固态触变成形工艺要求。     

铝基复合材料挤压渗透工艺研究

研究了挤压铸造渗透工艺制造增强体含量超过40%的铝基复合材料工艺过程.研究发现预制件状态、预热温度、模具和铝液温度以及挤压压力对渗透过程有很大影响.合理控制参数可以制备渗透良好的复合材料.     

原位反应铸造半固态7075铝基复合材料的组织

采用原位反应液相线铸造方法制备了含有不同体积分数TiC颗粒的7075半固态铝基复合材料，通过光学显微镜和透射电镜观察其铸态组织，并利用平均截线法测量晶粒尺寸，研究原位颗粒对液相线铸造半固态铝合金组织的影响。结果发现，原位TiC颗粒对半固态铝合金的铸态组织产生细化和球化作用，当原位TiC颗粒体积分数达到2．5％时，材料能够得到等轴晶组织，对应的平均晶粒尺寸为35．6μm。     

挤压铸造铝基复合材料

纤维增强铝基复合材料因其一系列的优点而受到人们的重视。本文利用挤压铸造技术制备铝基复合材料，讨论制备工艺对复合材料性能、结构的影响及工艺参数的最优化。结果表明．挤压铸造是一种简单而可靠的制备纤维增强铝基复合材料的工艺方法。     

测速齿轮流变挤压成形缺陷的形成机理及改进措施

在测速齿轮生产中,流变挤压成形工艺参数选择不合理时,铸件易出现表面冷隔、皮下气孔、热裂纹等缺陷.由于合金浆料粘度大,流动性差,分别从成形压力、拔模斜度、涂料、模具预热温度和保压时间几个方面对铸件质量的影响进行分析,通过与试验结果相对比,得出正确的成形工艺参数,即模具预热温度为180~220℃,冲头拔模斜度为1°,成形比压为69.1MPa,保压时间为5 s.通过试验验证,挤压出了内、外质量良好的测速齿轮挤压件.     

Al/SiCp陶瓷基复合材料伪半固态触变成形

在粉末冶金的基础上，结合半固态金属加工技术和陶瓷成形的发展，提出陶瓷基复合材料伪半固态触变成形工艺并且以SiCp为基体，A[σ（Al）=30%]为增塑相，通过该工艺成形卫星角框架制件。结果表明，该工艺成形的零件微观组织比较均匀，HV可达6.43Gpa，应变ε约为0.5%，抗拉强度约为300 MPa，为陶瓷复合材料以及高熔点材料在更多领域中的应用起到推进作用。     

喷射沉积7075/SiCp铝基复合材料挤压变形的数值模拟

采用Deform-2D有限元软件对喷射沉积7075／SiCp铝基复合材料挤压变形进行数值模拟。模拟采用的挤压变形条件为：挤压比4-100，锭坯预热温度300-450℃，挤压杆速度2-20mm／s。结果表明：在挤压变形区内应力及温度变化剧烈，且在模子入口处均出现最大值；挤压比和挤压速度越大，应力越大，温度效应也越显著。喷射沉积7075／SiCp铝基复合材料最佳挤压条件为：锭坯预热温度350-400℃、挤压比16-50、挤压杆速度5～15mm／s。数值模拟结果和工艺实验测量值吻合较好。     

原位反应生成纳米TiB_2颗粒增强铝基复合材料的研究近况

综述了近年来原位反应生成TiB2/Al基复合材料的主要制备方法、反应机理、性能,以及提高TiB2颗粒分布均匀性的工艺,归纳了目前研究中存在的主要问题,并且指出了今后的研究方向。     

等温热处理对AZ91D半固态挤压铸造成形的影响

研究了等温热处理温度和保温时间等工艺对AZ91D镁合金半固态挤压成形的影响.结果表明半固态等温热处理可以将普通金属型铸造的AZ91D镁合金锭中的枝晶组织转变为球形晶粒组织,并能进行半固态挤压成形.AZ91D镁合金半固态挤压成形所需的最佳工艺条件是加热温度570 ℃左右,保温时间25～35 min,或加热温度580 ℃左右,保温时间10～20 min.     

挤压铸造SiC_p/ZL111铝基复合材料

研究了含量为20%的SiC颗粒增强ZL111铝基复合材料锭重熔后,挤压铸造件的组织和性能。结果表明,可以采用卧式挤压铸造方法制备铝基复合材料铸件,浇注温度为710℃,挤压冲头速度为0.4m/s,比压为135MPa;组织内SiC颗粒分布仍然保持分散,没有发生团聚,铸件不同部位SiC含量基本一致;但是SiC颗粒只分布在共晶组织内;铸件耐磨性显著提高,导致切削加工刀具磨损急剧增加,但布氏硬度(HB)为76.7～94.4,与ZL111铝合金相差不多。     

原位内生颗粒增强TiB_2/7055铝基复合材料的组织

对原位内生Ti B2/7055铝基复合材料的微观组织和热处理特性进行了研究。结果表明,原位内生的Ti B2颗粒在基体中弥散分布,与基体界面结合良好。Ti B2/7055复合材料具有显著的时效强化行为,增强相Ti B2颗粒促进复合材料的时效析出行为,缩短硬度达到峰值的时间,热处理后硬度和抗拉强度等性能明显提高。确定了12 mass%Ti B2/7055复合材料最佳热处理制度为460℃固溶60 min,120℃时效20 h。     

7075铝合金半固态制坯及触变挤压成形

采用热挤压态7075铝合金直接半固态等温处理法制备半固态坯料,研究了坯料制备过程中加热温度和保温时间对组织的影响规律.并以深腔筒形件为研究对象,设计了半固态触变成形模具,研究了 7075高强度铝合金半固态触变挤压成形筒形件不同部位的组织分布规律,并通过能谱分析研究了筒形件各处的组织成分分布.实验得出优化后的制备7075...     

自生颗粒增强铝基复合材料的制备工艺

采用原位反应工艺,通过在Al溶体中加入TiO,在一定温度下产生化学反应,反应生成Al3Ti颗粒,然后采用搅拌铸造法制备Al/Al3Ti复合材料,当TiO2加入量为20%～30%（质量分数）、反应温度为920℃时,铸态复合材料具有良好的力学性能。     

铝合金及铝基复合材料特大变形挤压模具的设计和挤压工艺

本文介绍了铝合金及铝基复合材料特大变形热反挤压（挤压比１０４：１）的模具设计和压工艺。经过此种挤压，铝合金ＬＹ１２和以其为基的铸造复合材料均获得了前所未有的高超塑性。并且复合材料的强度和塑性有提高。     

SiCp／Al复合材料挤压成形的实验研究

开展了ＳｉＣ颗粒增强铝合金基复合材料挤压成形的实验研究，分析了其挤压成形的力能变化规律，结果表明，该材料的挤压载荷随着变形温度的则显著降低，在一定温度下，随着挤压位移的增加而呈现出明显的阶段性变化的特点。     

半固态Mg2Si/AM60复合材料的流变特性研究

利用半固态成形技术与原位反应相结合,用机械搅拌实验装置对半固态Mg2Si/AM60浆料进行剪切实验,研究了固相分数、剪切速率和剪切时间等工艺参数对半固态Mg2Si/AM60复合材料流变特性的影响.结果表明,表观粘度随Si含量及固相分数的增加而增加,随剪切速率的增大和剪切时间的延长而降低,剪切时间达到300 s后,其表观粘度不再随剪切时间的延长而继续减小,达到一个稳态值.     

复合材料棒材半固态挤压工艺参数的神经网络预测方法

针对半固态挤压复合材料棒材成形时工艺参数难于选取、试验工作量大的问题 ,采用人工神经网络技术与试验相结合的方法 ,通过对样本处理、神经网络模型参数及收敛性等进行分析 ,建立了工艺参数ANN预测模型 ,可以对复合材料半固态挤压成形的关键工艺参数进行预测 ,预测值与试验值吻合较好 ,最大误差不超过 0 72 % ,为复合材料半固态挤压成形的应用开辟了有效途径