铜阳极泥加压酸浸预处理脱铜富集贵金属

铜阳极泥是铜电解精炼中的一种副产品,是回收贵金属的重要原料。以空气代替氧气为加恪气体,系统悁究了铜阳极泥加恪酸浸预处理工艺。悁究的影响因素包括硫酸浓度、空气分恪、浸出温度、浸出时间和液固比等。结果表明,在最优工艺条件下,铜的浸出率高达98%;碲、硒、银的浸出率分别为49%、13%、1%。试验数据表明：铜阳极泥经过加恪酸浸预处理,几乎所有的铜和部分的碲,能有效的从贵金属中分离出来,使贵金属得以富集。机理悁究表明：充分利用阳极泥中水溶性铜离子的自催化氧化作用,能有效提高铜的溶解速度。     

混合铜渣的微波浸出（英文）

在微波炉中采用双氧水和乙酸溶液浸出由转炉和闪速炉渣组成的混合铜渣。该混合铜渣含51%Fe_2O_3、3.8%CuO、3.2%Zn。研究表明,对混合渣浸出率影响较大的因素有:浸出时间,液固比,双氧水浓度和乙酸浓度。在最优的浸出条件下:乙酸浓度4 mol/L,双氧水浓度4 mol/L,微波功率900 W,浸出时间30 min,液固比25 mg/L,浸出温度100°C,铜、铁、锌的浸出率分别可达到95%、1.6%和30%。与传统的浸出工艺相比较,微波浸出可缩短浸出时间,同时,可选择性浸出渣中的金属元素。动力学研究表明,渣中金属元素的浸出可用一收缩未反应核模型来描述,浸出反应的表观活化能为16.64 kJ/mol,反应级数为1.09.     

基于AOP协同氧化浸出碲渣中的碲和有价金属

以粗铋碱性精炼产生的碲渣为原料,基于高级氧化技术(AOP),在硫酸体系中协同氧化浸出碲渣中的碲和有价金属,研究NaCl浓度、H_2O_2体积分数、H_2O_2滴加速度、H_2SO_4浓度、浸出温度、浸出时间、气体流速和液固比等工艺参数对碲、铜、铋、锑和铅等金属浸出行为的影响,确定最佳工艺参数。结果表明:在NaCl浓度0.75 mol/L、H_2O_2体积分数20%、H_2O_2滴加速度1.2 mL/min、H_2SO_4浓度2.76 mol/L、浸出温度60℃、浸出时间2.5 h、气体流速2.5 L/min和液固比10 mL/g的优化条件下,碲、铜和铋的浸出率分别达95.75%、91.88%和90.23%,而锑和铅的浸出率仅分别为4.84%和0.08%,实现碲渣中碲的高效浸出及有价金属的有效分离和富集。     

沉金后液回收硒、碲还原剂的选择（英文）

以某铜阳极泥氯化分金后的沉金后液为原料,研究能从中高效回收硒和碲的还原剂。首先,对沉金后液中有价元素的还原反应进行了热力学分析,在此基础上研究不同还原剂体系对沉金后液中硒和碲回收率的影响;然后,采用单因素实验研究水合肼还原体系中,各工艺条件对硒和碲回收率的影响;最后,在水合肼还原体系中加入盐酸羟胺来强化对硒和碲的还原效果。结果表明,水合肼对硒和碲均有良好的还原效果,硒和碲的回收率分别为71.23%和76.50%;在水合肼用量为0.2133 mol/L、H+浓度为4.305 mol/L、反应温度为85°C、还原时间为5 h条件下,硒和碲的回收率分别达到92.07%和97.81%;当盐酸羟胺浓度为1.5116mol/L时,硒回收率为97.59%,碲回收率达到100%。     

Na_2SO_3从硒碲富集物中浸出硒动力学(英文)

研究用Na2SO3溶液从硒碲富集物中浸出硒的动力学。该硒碲富集物的微观形貌主要为球状体和柱状体,其粒径范围为17.77～56.58μm,且其主要成分为41.73%Se和40.96%Te。研究Na2SO3浓度(126～315 g/L)、搅拌速度(100～400 r/min)、反应温度(23～95°C)、液固比(7:1～14:1)及硒碲富集物平均粒径(17.77～56.58μm)对Se浸出率的影响。结果表明:增加Na2SO3浓度、提高搅拌速度、升高反应温度和增加液固比均可以提高Se浸出率,而增大硒碲富集物的粒径会导致Se的浸出率降低;反应温度对Se浸出率影响较大,当反应温度从23°C升高至95°C时,Se浸出率从21%增至67%;该浸出过程符合Avrami模型,其模型特征参数和表观活化能分别为0.235和20.847kJ/mol。     

铜冶炼烟尘的控电位氧化浸出（英文）

采用氧化浸出和电位控制技术从铜冶炼烟尘中浸出金属,研究H2O2用量、H2O2加入速度、初始盐酸浓度、浸出温度、初始液固比和浸出时间对金属浸出率的影响。最终得到最优浸出条件为:H2O2用量0.8mL/g(氧化还原电位为429 mV)、H2O2加入速度1.0 mL/min、初始硫酸浓度1.0 mol/L、初始盐酸浓度1.0 mol/L、浸出温度80°C、初始液固比5:1 mL/g以及浸出时间1.5 h。在此最优条件下,铜冶炼烟尘中的铜和砷能被有效地浸出,剩下的浸出渣可作为一种合适的铅冶炼资源。此时,铜、砷和铁的平均浸出率分别为95.27%、96.82%和46.65%。     

沉铂钯后液中碲铋的分离与回收工艺

以铜阳极泥处理中的沉铂钯后液为原料,经过氢氧化钠沉淀、酸浸沉淀渣、SO_2还原后,得到碲粉和还原碲后液,在还原碲后液中加入氢氧化钠沉淀后过滤得到氯氧铋,在氯氧铋中加入氢氧化钠溶液脱氯制得氧化铋。结果表明:加入氢氧化钠调节沉铂钯后液pH为6、反应温度20~25℃、反应时间为1 h时,沉铂钯后液中碲和铋沉淀率分别达到99.91%和99.96%;沉铂钯后液得到的沉淀渣混酸浸出适宜条件是3 mol/L盐酸和1.5 mol/L硫酸体积比为2:1,H~+浓度为3 mol/L,反应温度为50℃,反应时间为2 h,铋和碲的浸出率分别为99.93%和98.21%;在富集碲铋的浸出液中通入SO_2还原,当SO_2流量为0.25 L/min、反应温度为70℃、反应时间为50 min时,碲的还原率为96.59%,还原碲粉中碲含量达到79.45%,砷和铋含量仅为0.003%和0.067%(质量分数);在SO_2还原碲后液中加入氢氧化钠调节溶液pH值为2,过滤后得到氯氧铋;在氯氧铋中加入6 mol/L氢氧化钠溶液,当液固比为3:1、反应温度为80℃、反应时间为2 h时,所得氧化铋产物中氧化铋含量达到93.80%。     

铅阳极泥脱砷预处理研究

采用氢氧化钠溶液循环浸出法对铅阳极泥进行预脱砷,考察了液固比、氢氧化钠浓度、浸出温度和浸出时间对脱砷效果的影响;在液固比10∶1、氢氧化钠浓度2.5 mol/L、浸出温度80℃、浸出时间8 h的条件下,砷的浸出率可达94%以上;含砷浸出液经硫化钠沉砷后可返回浸出工序循环使用,硫化钠与砷质量比为3∶1时,沉砷率可达88%以上,同时回用浸出工序后,砷浸出率达94%以上,浸出液循环使用对脱砷没有影响。     

铅阳极泥湿法脱砷工艺研究

以2种不同成分的铅阳极泥为原料研究了氢氧化钠溶液循环浸出预脱砷工艺。考察了液固比、氢氧化钠浓度、浸出温度和浸出时间等因素对脱砷效果的影响,得出最佳工艺条件为:液固比10∶1、氢氧化钠浓度2.5 mol/L、浸出温度80℃、浸出时间8 h,该条件下砷的浸出率可达94%以上。进行了沉砷后液的循环浸出实验,结果表明,砷的浸出率为94.41%,浸出液循环使用对脱砷效果没有影响。     

双氧水氧化碱浸分离铂钯精矿中硒碲热力学及实验研究

采用水合肼和盐酸羟胺复合还原沉金后液得到铂钯精矿,其中硒和碲总含量达到71.15%,金、铂和钯总含量达到3.65%,从铂钯精矿中分离硒碲对富集及回收贵金属金铂钯具有重要意义。热力学分析表明:在碱性条件下,采用双氧水作为氧化剂,可以将硒和碲氧化为高价态的离子化合物被浸出,金、铂和钯留在固相中。采用双氧水氧化碱浸分离铂钯精矿中硒碲,实验结果表明其适宜反应条件为:双氧水用量为250 m L/L,Na OH浓度为5 mol/L,反应温度为85℃,液固比为5:1(m L/g),反应时间为2 h,在此适宜条件下,硒和碲的浸出率分别为82.49%和92.45%,金、铂和钯均未被浸出。氧化碱浸后渣中贵金属总含量达到23.18%,相对铂钯精矿富集6.35倍。     

高镍铜阳极泥中硒和碲的依次脱除（英文）

对苏打焙烧-碱浸-酸浸从高镍铜阳极泥中依次脱除硒和碲的工艺进行试验研究。通过热力学分析结合各工序中间产物的XRD图谱变化推断整个过程的反应机理。在苏打焙烧过程中,铜阳极泥中以Cu4SeTe形式存在的铜被氧化成CuO和Cu3TeO6,而硒和碲则分别转化为Ag2SeO4和Cu3TeO6。在焙砂碱浸过程中,Ag2SeO4容易溶解浸出,但Cu3TeO6转化为CuTeO3仍然难以浸出,因此在焙烧-碱浸过程硒优先于碲被浸出。残留在碱浸渣中的CuTeO3和CuO很容易在接下来的酸浸过程中浸出。试验研究结果显示,在最佳的苏打焙烧-碱浸过程中,超过97%的硒被浸出,而碲几乎不浸出,从而实现了硒与碲的分离。在随后的酸浸过程中,超过96%的铜和几乎所有的碲被浸出进入酸浸液中。     

采用亚硫酸钠还原法从沉金后液中回收稀贵金属

以铜阳极泥沉金后液为原料,采用亚硫酸钠作为还原剂,研究Cl-催化剂和卤素复合催化剂还原稀散元素硒和碲以及捕集沉金后液中贵金属金、铂、钯的工艺,并通过XRD和SEM对还原产物分别进行物相分析和显微形貌表征。结果表明:当单一Cl-催化剂浓度为1.1 mol/L、反应温度为85℃、反应时间为2 h、体系硫酸浓度为368 g/L、亚硫酸钠用量为100 g/L时,硒、金、铂、钯还原率为100%,碲还原率为97.7%。采用复合催化剂条件下,当nNa Cl:nNa Br为1:2时,硒和碲的还原速率明显加快。还原产物主要成分为碲73.95%、铜12.35%、硒7.65%、金3.31%、钯0.95%、铂0.24%;还原产物中碲主要以单质状态存在,其形貌主要为柱状体。     

某难选金矿加温化学预氧化浸出技术

以某实际含铜金矿为研究对象,在氯盐酸性加温体系下,分析浸出温度、时间、矿物粒度、NaCl浓度、H2SO4浓度、氧气流量等因素对化学预氧化浸出除铜和浸出渣氰化浸金的影响过程.结果表明:在90%矿样粒度小于37 μm、浸出温度95 ℃、初始H2SO4浓度0.75 mol/L、起始NaCl浓度0.7 mol/L、液固比5-1、浸出时间24 h、搅拌速度750 r/min的条件下,可使铜的浸出去除率达到80%以上,预氧化渣金的氰化浸出率达98.23%.     

硝/硫混酸浸出铜阳极泥中硒的动力学（英文）

研究在硝/硫混酸体系中浸出铜阳极泥中硒的动力学和影响硒的浸出过程的主要参数。结果表明,硒的浸出速率与搅拌速度无关,而与浸出温度以及硫酸和硝酸的浓度相关。硒的浸出包括两个阶段:在第一阶段,硒的浸出活化能为103.5 k J/mol,硒的浸出主要由化学反应控制,硒的浸出与硫酸浓度无关,而与硝酸浓度相关,其反应级数为0.5613;在第二阶段,硒的浸出活化能为30.6 k J/mol,硒的浸出由扩散和化学反应混合控制。此时,硒的浸出与硝酸的浓度基本无关。     

有机硅废触体中铜的高效提取及高纯铜制备EI北大核心CSCD

针对有机硅行业生产过程中产生的废触体,提出水浸预处理-氧化酸浸-旋流电积制备高纯铜的工艺。采用单因素实验法,分别考察反应温度、液固比、反应时间等因素对水浸预处理及氧化酸浸效果的影响。结果表明:在反应温度80℃、反应时间30 min、液固比3∶1 mL/g的优化条件下进行水浸预处理,处理后氯、铁的去除率可分别达到93.95%、5.25%,而铜不浸出;在双氧水用量为理论用量的2.0倍、反应温度为30℃、硫酸浓度为1.25 mol/L、液固比为3∶1 mL/g、反应时间为20 min的优化条件下,氧化酸浸过程中铜的浸出率可达93.59%,溶液中铁含量仅为0.25 g/L,且循环浸出时浸出率保持稳定。经循环浸出富集后的硫酸铜浸出液采用旋流电积制备高纯铜,得到的产品形貌平整,铜含量大于99.98%,达到GB/T467—2010的要求。     

盐酸溶液中双氧水浸出黄铜矿（英文）

本文旨在研究以双氧水为强氧化剂的黄铜矿精矿的盐酸浸出过程。研究搅拌速度、固液比、温度、HCl和H_2O_2浓度等浸出参数对金属浸出率的影响。室温下,用3.0 mol/L H_2O_2和0.5 mol/L HCl溶液与黄铜矿反应180 min后,获得33%的最大铜浸出率。结果表明,在反应的前60 min,铜的浸出率增大;此后,由于双氧水的快速催化分解,铜浸出率基本上保持不变。此外,固液比对铜的浸出率影响显著,而且在最稀的悬浮液中(即固液比1:100)铜的浸出率最高。溶出过程可用一级动力学方程描述,表观活化能为19.6 kJ/mol,表明溶出过程受扩散控制,对于HCl和H_2O_2的反应级数分别为0.30和0.53。浸出渣的XRD和SEM/EDS分析结果表明,矿物表面生成单质硫,抑制浸出率的提高。     

以含铜硒的粗碲为原料采用化学法制备高纯碲(英文)

以含铜、硒的粗碲为原料,采用硝酸氧化、盐酸浸出、二氧化硫还原、氢气气氛高温处理的化学方法制备高纯碲。在浓硝酸(69%)用量为化学计量的0.96倍、液固比为4:1、反应温度为20°C、反应时间为30min的条件下,用硝酸氧化粗碲,粗碲中铜的去除率达到99%。粗碲氧化后用盐酸浸出,在浓盐酸用量为化学计量的1.67倍、液固比为4:1、反应温度为20°C、反应时间为30min的条件下,碲的浸出率为99%。浸出液中Te(IV)经二氧化硫还原,碲粉纯度达到99.95%。碲粉在反应温度为730K的氢气中处理30min,其纯度由99.95%上升到99.9995%。     

以废茶叶为还原剂在硫酸溶液中还原浸出氧化锰矿（英文）

采用废茶叶在硫酸溶液中还原浸出加蓬和湘西氧化锰矿石,探索废茶叶用量、硫酸浓度、固液比、浸出温度和反应时间对浸出过程的影响。对加蓬氧化锰矿,优化的浸出条件为:氧化锰矿与废茶叶的质量比10:4、硫酸浓度2.5 mol/L、固液比7.5:1、浸出温度368 K、浸出时间8 h;在此条件下,加蓬氧化锰矿的浸出率几乎达100%。对于湘西氧化锰矿,优化浸出条件为:氧化锰矿与废茶叶的质量比10:1、硫酸浓度1.7 mol/L、液固比7.5:1、温度368 K、浸出时间8 h;在此条件下,锰的浸出率达到99.8%。氧化锰矿的还原浸出过程符合内扩散控制模型,加蓬和湘西氧化锰矿石的还原浸出反应表观活化能分别为38.2 kJ/mol和20.4 kJ/mol。采用X-射线衍射(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)对浸出前、后的锰渣进行表征。     

砷滤饼的铜砷分离

采用浸出方法使砷滤饼中的铜砷元素进行分离,铜以硫化铜的形式沉淀,砷以砷酸根离子进入溶液中。考察NaCl浓度、Na_2S添加量、液固比、时间及温度等因素对砷滤饼中砷、铜浸出率的影响。得出最优的工艺条件如下:NaCl溶液浓度为20g/L、液固比7:1、Na_2S与砷滤饼质量比3:4、浸出时间4 h、温度80℃、H_2O_2 20 m L。在此最优工艺条件下,砷浸出率高达95.56%,铜浸出率低于0.5%,浸出渣铜含量富集至33.6%。浸出液采用硫酸亚铁沉砷方法,沉砷率可以达到98%,生成的砷酸铁晶体含砷量为32.15%,滤液含砷量为0.23g/L,滤液可以返回浸出过程,实现循环利用。     

低温碱性熔炼分离富集铜阳极泥中的有价金属

采用低温碱性熔炼处理铜阳极泥(CAS),研究熔炼浸出过程各有价金属的分离富集行为。分析碱料比、熔炼温度、熔炼时间、浸出温度、浸出时间和液固比等6个因素对金属浸出率的影响。结果表明:优化条件为碱料比为0.5,熔炼温度为600℃,熔炼时间为60 min,浸出温度为70℃,浸出时间为60 min,液固比为12.5 m L/g。在此优化条件下,Se和As的浸出率分别达95.79%和96.83%,Cu、Pb、Sb和Te的浸出率分别为0.16%、3.36%、1.02%和0.05%,实现了铜阳极泥中有价金属的有效分离和富集。