1060铝材两步化学浸锌工艺

铝材化学性质活泼,欲获得不同性能的镀层,前处理非常重要。选用两步碱性化学浸锌体系对1060铝材进行了前处理,随后镀镍。通过自腐蚀电位-时间曲线,浸锌层扫描电镜(SEM)形貌分析,弯折试验、热震试验等考察了浸锌层与铝基体的附着力,并确定了获得结合力优良的浸锌层的最佳工艺条件:300 g/L NaOH,65 g/LZnO,50 g/L KOCO(CHOH)2COONa,1 g/L FeCl3,2 g/L NaNO3;温度20~30℃,一次浸锌时间60 s,二次浸锌时间30 s,所获浸锌层可满足后续电镀工艺的需要。     

铝及铝合金零件镀银前化学浸锌的工艺研究

对铝及铝合金电镀工艺的难点进行了分析,通过化学浸锌前处理工艺的试验研究,确定了二次浸锌的较优工艺配方及条件为:400～500 g/L NaOH,50～80 g/L ZnO,适量添加剂,室温,第一次浸锌0.5～1.0 min,第二次浸锌0.5～1.0 min.通过外观、结合力、耐蚀性、电器焊接性能测试表明,经该工艺处理后能获得性能优良的银镀层,满足了生产需求.     

无氰四无合金浸锌液中金属离子对铝合金浸锌的影响

为了取代剧毒氰化物多元浸锌工艺,开发了一种铝合金无氰四元合金浸锌液,研究了浸锌液中金属离子对浸锌过程稳定电位和置换层结晶形貌的影响,考察了镀层的附着性能.获得的优化工艺参数为:75 g/L NaOH,16 g/L ZnO,08g/L FeCl3,15 g/L NiSO4,06 g/L CuSO4,40g/LEDTA,15g/L辅助配位剂(有机多元酸复配物),15g/L吡啶,1.2g/L稳定剂(高分子聚合物);浸锌温度(20±2)℃.结果表明:随FeCl3含量降低,浸锌过程稳定电位正移,有利于结晶细化,其较好含量范围为04～08 g/L;CuSO4含量变化对浸锌过程稳定电位影响不大,其含量增加有利于置换层结晶细化,较好的范围为06～08 g/L;NiSO4含量在15～30 g/L范围内对浸锌过程稳定电位影响不大,总体结晶效果都较好.一次和二次浸锌分别在30 s及20 s后电位变化趋于稳定;弯曲试验和热震试验表明镀层附着性能良好.     

镁合金电镀铜前处理工艺优选

为了减少环境污染,又可在AZ91D镁合金表面制得致密、结合强度较高的铜电镀层,以钼酸钠代替传统的铬酸、草酸进行酸化,采用正交试验、电化学试验、划格试验、热震试验与扫描电镜(SEM)等方法对镁合金电镀前处理中酸化、浸锌工艺进行了探究.结果表明:酸化工艺中,采用钼酸盐酸化,AZ91D镁合金表面氧化膜完全除净并露出镁合金基体,最佳酸化工艺为200 mL/L H3PO4,5 g/L Na2MoO4·2H2O,90 g/L NH4HF2,室温,pH值1.0,时间300 s;浸锌工艺中,硫酸锌和碳酸钠的浓度、浸锌液的温度、pH值以及浸锌时间均对浸锌的效果有很大影响,最佳浸锌工艺为30 g/L硫酸锌,120 g/L焦磷酸钠,3 g/L氟化钠,6g/L碳酸钠,温度75℃,pH值11.0,时间8～10 min;在最佳的酸化以及浸锌工艺条件下,可在AZ91D镁合金表面获得符合各项要求的浸锌层.     

铝及其合金电镀预处理新工艺

选择最佳的镀前预处理工艺是在铝及其合金上得到结合力好的电镀层的关键,浸锌镍合金工 艺克服了锌酸盐化学浸锌工艺中复杂件及盲孔件电镀时存在结合力差、易起泡的质量问题, 所浸的锌镍合金结晶细致、光亮致密、结合力更好。下面介绍预处理浸锌镍合金工艺流程、 配方、镀液配制及操作中的注意事项。工艺流程：化学去油→热水洗→冷水洗→碱蚀→热水洗→冷水洗→亮蚀→冷水洗→浸锌镍合金→冷水洗→预镀氰化铜→冷水洗→镀所需镀层→冷水洗→烘干→检验。(1)化学除油 Na_3PO_4,40～50 g/L,Na_2SiO_3 20～30 g/L,NaOH 3～5 g/L,60…     

铝件电镀新工艺

本文提出了一种预浸镍-锌-镍的铝件电镀前处理的新工艺,并阐述了其工艺过程和工艺原理。铝件电镀新工艺在某军工产品上已得到实际应用。     

国外电镀文摘

9007001 铝上锌合金浸渍膜的结构——Monteiro F.J.Metal Finishing,1989,87(10):49(英文) 在铝上电镀之前进行的二次锌酸盐处理之间加上一个用50％(体积)硝酸+2％(体积)HF处理的工序可提高铝上电镀层的结合力。浸酸处理后,并不能将第一次锌酸盐处理所生成的膜完全除去,而一个薄的、含铜量高的浸锌层仍存在于铝的表面,从而促进了第二次浸锌合金膜的多相成核过程,而此第二次生成的膜由较薄的、较细的和更致密的微晶组成,因此提高了铝上电镀的结合力。 9007002 在热浸锌时化学预处理对锌的消耗的影响——Riohard P.K.Metal Finishing,1989,87(10):37(英文)     

铝黄铜基体电沉积Ni-P合金工艺

为了提高铝黄铜的耐蚀性能,采用次亚磷酸盐体系电镀Ni-P合金,从镀层沉积速度和外观角度,研究了镀液组成、pH值、电流密度、温度对镀层的影响,得出了最佳的工艺条件:40～60 g/L硫酸镍,8～10g/L氯化镍,8～12 g/L次亚磷酸钠,10～14 g/L柠檬酸,25～35g/L硼酸,pH值2.5～3.0,电流密度45～55 mA/cm2,温度58～70℃.采用本工艺得到的镀层均匀、光亮,耐蚀性优于铝黄铜.     

无镍枪色锡-钴合金电镀工艺

为了节约镍资源及降低传统枪色电镀产品的毒性,开发了一种无镍枪色锡-钴合金电镀工艺:采用焦磷酸盐体系并添加光亮剂直接在铜片表面进行锡-钴合金电镀。探讨了镀液组成、温度、pH值及电流密度对镀层外观、镀液稳定性的影响,确定了其最佳工艺参数:250.0 g/L焦磷酸钾,20.0 g/L硫酸亚锡,15.0 g/L硫酸钴,0.6 g/L光亮剂1,2.0 g/L光亮剂2,3 mL/L 25%氨水,温度45℃,pH值8.5,电流密度0.5 A/dm2,施镀时间3 min。该工艺所得镀层颜色呈枪色,均匀致密,附着力好,且镀液稳定。     

镁合金表面电镀前处理新工艺

常用的镁合金电镀前预处理时需预镀锌、预镀铜,还需使用氰化物,不仅污染环境,且预处理工艺复杂.为此,研究了AZ91D镁合金焦磷酸盐体系电镀铜的前处理工艺.分析了酸洗、活化、浸锌液主盐、配位剂、浸锌温度、浸锌时间等工艺参数对浸锌层质量的影响,确定了前处理工艺的优化条件.采用增重法测试了浸锌层的膜重,用电化学方法研究了镁合金的浸锌过程及浸锌层的耐蚀性能,用划痕、热震和锉刀法测试了经该前处理后所得镀铜层与基体的结合力.结果表明:采用该工艺电镀铜所得镀层细致、光亮,镀层与基体结合力良好,对镁合金基体有较好的防护作用.     

低温锌系磷化新T艺

为了克服传统锌系磷化工艺的诸多缺点,在传统的锌系磷化液中加入马丙共聚物和铜脲配位化合物,通过正交试验优选出了一种环保、单组分、低温无渣的新型磷化工艺,并将此工艺制得的磷化膜的性能、形貌、成分与普通锌系磷化膜进行比较。结果表明:最佳的新型磷化工艺为1.0 g/L铜脲配位化合物,1.5 g/L氧化锌,15.0mL/L磷酸,10.0 mL/L马丙共聚物,磷化时间15 m in,磷化温度20℃;最佳工艺时磷化液游度酸度8点,总酸度30点;新型工艺制得的磷化膜为均匀致密的球状结晶,耐蚀性、漆膜附着力、抗冲击力均优于普通锌系磷化膜。     

Nanocarbon-induced rapid transformation of polymer surfaces into superhydrophobic surfaces

We present a facile method for fabricating superhydrophobic polymer surfaces by solubility modulation and nanocarbon (NC)-induced crystallization of polycarbonate (PC). The method consists of dipping polymer sheets in a solvent in which the polymer is partially soluble and then inducing solution crystallization by dipping the sheet in a poor solvent for several seconds. A solvent mixture of methyl ethyl ketone and isopropyl alcohol (IPA) was optimized to shorten the crystallization time in a poor solvent. Single-walled carbon nanotubes, multiwalled carbon nanotubes (MWNTs), and graphene sheets were used to nucleate PC crystallization. In particular, monolayer graphene sheets were prepared by reducing graphene oxide with hydrazine. Crystalline micro- and nanostructures rapidly formed upon dipping of the PC sheets in the solution containing NCs, followed by immersion in IPA. The structures depended on the dimensions of the NCs. Especially, in the MWNT solution, dipping for 10 s was sufficient to create a superhydrophobic surface. Crystallization of PC and the incorporation of NCs during crystallization were characterized by Raman spectroscopy.     

快速电沉积法制备镍基金刚石复合镀层EI北大核心CSCD

为解决镍基金刚石复合电沉积过程中普遍存在镀层沉积速率慢、镀层内应力大的问题,本工作以新型高速Ni镀液为基础,考查了镀液中去应力添加剂含量、工艺参数,以及金刚石含量对镀层内应力影响的规律,并对复合镀层的微观形貌进行了表征。优选出了可以在30A/dm2的高阴极电流密度下快速电沉积低应力镍基金刚石复合镀层的镀液组成及工艺条件。结果表明：当镀液组成为十二烷基硫酸钠0.5g/L,乙酸铵3g/L,柠檬酸三钠1.5g/L,金刚石微粒浓度30g/L;施镀条件为pH值3~4,温度50℃时,制得的复合镀层内应力最低。     

配位剂和硫酸锌含量对化学镀Ni-Zn-P工艺的影响

为了给后续三元镀层的研究应用奠定基础,采用化学镀技术在Q235基体上获得Ni-Zn-P镀层,主要研究了配位剂和硫酸锌含量对镀速、镀层成分、形貌和物相的影响,确定了配位剂和硫酸锌的最优含量,并对典型镀层截面形貌、硬度及开路电位进行分析。结果表明:随配位剂含量增加镀速先升高后降低,镀层中Ni和Zn含量先增加后减少;在配位剂为40 g/L时镀层中Zn含量可以达到12.64%,镀层表面平整致密。随硫酸锌含量增加,镀速逐渐下降;镀层中Zn含量逐渐增加,而Ni含量减少。不同配位剂和硫酸锌含量下制备的Ni-Zn-P镀层物相均以Ni非晶为主。综合考虑镀速、形貌、锌含量等因素,确定配位剂含量为40 g/L、硫酸锌含量为8 g/L。Ni-Zn-P镀层显微硬度达到356 HV,是基体的2.66倍,是化学镀Ni-P镀层的1.09倍。Ni-Zn-P镀层在3.5%NaCl中的开路电位明显负于Ni-P镀层,接近Q235钢基体,表明Zn的加入可以降低开路电位。     

基于聚多巴胺的超疏水棉织物的一锅法制备及其油水分离性能

将棉织物浸入多巴胺、硝酸银、十六烷基三甲氧基硅烷的乙醇溶液中,取出烘干制备出超疏水棉织物。用扫描电子显微镜和X射线光电子能谱表征其表面形貌和元素,用接触角测量仪测量其接触角并进行摩擦或液体浸泡(如酸、碱、沸水)实验检测其耐用性。结果表明,聚多巴胺的强附着性使原位生成的银纳米粒子能经受摩擦或不同液体的浸泡,从而使超疏水织物具有良好的耐用性。超疏水棉织物还具有良好的油水分离性能,其油水分离效率高达97%,油流量最高可达15.93 m³·m^-2·h^-1。     

汽车用镁合金铈盐改性硅烷复合膜的耐蚀性

目前镁合金表面稀土-硅烷化改性多采用复合工艺,简单硅烷化处理研究较为少见。将不同含量的硝酸铈直接添加到KH-550硅烷溶液中,应用简单化学浸渍法在AZ91D压铸镁合金表面制备了铈盐改性硅烷复合膜;通过点滴腐蚀试验、全浸腐蚀试验和电化学交流阻抗谱评价了铈盐改性复合膜的耐蚀性能,利用扫描电子显微镜和椭偏仪分析了铈盐改性复合膜的表面微观形貌和厚度。结果表明:与硅烷膜相比,铈盐改性硅烷复合膜较均匀、致密、平整,厚度明显增加;随着硝酸铈含量的增加,铈盐改性硅烷复合膜的耐蚀性能先上升后下降,当硝酸铈掺杂量达到0.50 g/L时,复合膜的耐蚀性能最佳;随盐水浸泡时间的延长,复合膜的低频阻抗值先增大后减小,表明其具有一定的"自修复"能力。     

1060铝基闪镀镍最佳工艺探讨

为了能在化学性质活泼的1060铝基上电镀镍,且能简化镀液成分,在柠檬酸钠体系中加入一种添加剂进行了闪镀.通过对阴极极化曲线(LSV),扫描电镜(SEM)微观形貌,弯折、热震、划痕的研究,考察了镀镍层与1060铝基的结合力,获得了最佳工艺:70.00g/L硫酸镍,90.00g/L柠檬酸钠,5.00g/L H3BO3,10...     

十二烷基硫酸钠对涤纶化学镀镍层质量的影响

为了掌握光亮剂对化学镀Ni-P层质量的影响,以次亚磷酸钠作为还原剂在pH=4～6的条件下对涤纶布进行了化学镀镍,研究表面活性剂十二烷基硫酸钠对涤纶白布Ni-P化学镀层质量的影响.结果表明:本工艺可以获得表面致密、光亮度较高、具有一定厚度的微黄的Ni-P镀层,获得高质量镀层的优化工艺为:11 g/L硫酸镍,15 g/L次亚磷酸钠,10 g/L柠檬酸钾,5 g/L乙酸钠,0.01 g/L十二烷基硫酸钠,温度75℃,时间25 min,pH值4～6,均匀搅拌.     

Zum Einfluss von Abkühlverlauf und Tauchdauer auf die Haftfestigkeit und das Bruchverhalten von Zinküberzügen nach DIN EN ISO 1461

The influence of cooling conditions and immersion time on the adhesive power and the nature of the break of zinc coatings in according to EN ISO 1461 Zinc coatings are exposed external and internal mechanical stresses The object of our investigation was to determine the influence on the adhesion test results of the parameters originally determining the structure and the properties of the zinc coatings, such as • chemical composition of steels (Si/P‐content) • galvanizing conditions (zinc melt composition, immersion time) • cooling conditions The results of the adhesion test by the modified pull‐off‐test in according to ISO 4624, metallographic, scanning electron microscope and EDX analytical investigations and also layer thickness measurements make it possible to state that the structure and constitution of zinc coatings are especialy depended on the immersion time and cooling conditions. The reasons for this would be found. The best results for adhesive power of zinc coatings were received by cooling in cold water immediately after the hot dip galvanizing process. Relevant informations for the galvanizing industry are given.     

Cast joining of cast iron to aluminium casting matrix

Abstract

The present study focused on reinforcing Al–Si–Cu alloy with a cast iron insert and using Zn–xAl–3Si–0·5Mg (wt-%) intermediate alloys by the cast joining technique to take advantage of lightness and stiffness of the hybrid structure. The experimental set-up consisted of coating the insert using hot dipping method followed by immersing the coated insert into the Al melt and allowing the system to cool down to the room temperature. The quality of Al–Fe joints in terms of morphology, thickness, chemistry and microhardness was evaluated as a function of coating composition and immersion time in the Al melt. Characteristics of reaction layer at the coating/insert interface and its effects on the joint properties were determined using microstructural analysis and thermodynamic calculations. Combination of a suitable coating containing 27 wt-%Al and optimised process parameters, including 1 min immersion time, resulted in the formation of an Al–Fe joint with promising characteristics.