中温锌-钙系黑色磷化膜的耐蚀性能

黑色磷化膜的耐蚀性、微观结构和组成成分的系统研究相对较少.为了获得耐蚀性能较好的中温锌.钙系黑色磷化膜,从游离酸度(FA)、温度、时间等方面考察了黑色磷化膜的耐蚀性,通过扫描电镜、x射线衍射分析对膜层的性能进行了表征,测试了黑色磷化膜层的电化学极化性能.结果表明:当磷化液的游离酸度为4～10点,温度为60～75℃,时间为10～20 min时,黑色磷化膜层的耐腐蚀性较好;黑色磷化膜的腐蚀电位比Q235钢基体高0.2313 V.     

钢球表面磷化着亮黑色的工艺研究

成品轴承钢球表面的磷化膜一般较粗糙,为此,对含硝酸钡的磷化液在钢球表面获得亮黑色磷化膜的配方进行了试验研究.结果表明,成分为30 g/L Ba(NO3)2,10 g/L Zn(H2PO4)2,15 g/L Zn(NO3)2的磷化液,在磷化温度80～85 ℃,磷化时间10 min的条件下可在钢球表面获得膜厚为2 μm的亮黑色磷化膜,膜层抗CuSO4点蚀时间大于2 min.     

纳米Al2O3增强磷化膜耐磨性的研究

将α型纳米Al2O3加入到磷化液中,选择合适的分散剂,在一定的温度范围内进行磷化,通过共沉积使纳米材料包裹在磷化膜层中,以达到改善磷化膜质量、提高膜层性能的目的.研究了磷化温度、时间、分散剂和纳米用量及酸度调节剂Na2CO3 对反应的影响,通过正交试验得出最优磷化工艺参数为:18.0 g/L ZnO,1.0 g/L Ni(NO3)2,16 mL/L HNO3, 3.0 g/L Ca(NO3)2,28.5 mL/L H3PO4,5.0 g/L Mn(H2PO4)2,2.0～5.0 g/L 柠檬酸,1.0～5.0 g/L 酒石酸,3.0～5.0 g/L 复合促进剂,11.0 g/L Na2CO3,4.0 g/L α型纳米Al2O3 ,分散剂A 2.5 g/L,磷化温度80 ℃,磷化时间12 min.经X射线、扫描电镜、电子探针等测试分析发现,加入的α型纳米Al2O3在磷化膜层中基本均匀分布.用细纱纸摩擦法测试磷化膜的耐磨性,发现加入α型纳米Al2O3的磷化膜耐磨性明显增强.     

中温磷化技术在钢管塑性加工中的应用

为进一步促进中温磷化技术在钢管塑性加工中的应用,通过扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、湿热试验箱、硫酸铜点滴试验法和退膜法对中温磷化处理的钢管的耐蚀性能进行了分析,确定了最佳的中温磷化工艺.研究表明,最佳的中温磷化工艺参数为:总酸度30～40 mg/L,游离酸度4.2～5.4 mg/L,促进剂浓度3～4 mg/L,磷化温度70℃,磷化时间10 min;通过最佳中温磷化工艺所制备的钢管磷化膜结晶致密,晶粒尺寸均匀,磷化膜主要成分为Zn2Fe(PO4)·4H2O,磷化膜重可达到7.42 g/m2,磷化膜层平均厚度为3.0 μm;钢管耐硫酸铜腐蚀时间超过300 s,耐湿热性能显著提升.     

磷化工艺探讨

为了达到工序间防锈及易于涂漆之目的,我们将某机加工成品件进行磷化处理,原用"中温磷化"工艺,效果不够理想,磷化膜耐蚀性不佳,因工序间周转期较长而多次发生磷化膜生锈大批返修现象,为了提高耐蚀性,经过试验,终于找到适合我厂产品情况的磷化工艺条件.用"硫酸铜点滴试验",磷化膜的耐蚀性,都在2分钟以上,杜绝了因磷化后生锈而返修现象. 现用工艺如下: 马日夫盐50～65克/升硝酸锌65～85克/升游离酸度7～10"点" 总酸度90～150"点" 溶液温度75～85℃处理时间3～5分钟以碳酸锰调整游离酸度. 我们从自己的生产实践中体会到上述工     

锌-铁系蓝色磷化工艺参数对膜外观及耐蚀性能的影响

为了提高磷化膜的装饰效果,替代钢铁室温发蓝工艺,开发了一种能在室温下获得蓝色磷化膜的磷化工艺。用目测法和硫酸铜点滴试验研究了溶液pH值、温度、磷化时间等因素对磷化膜外观和耐蚀性的影响;用电化学法考察了蓝色磷化膜在3.5%NaCl溶液中的电化学行为,分别采用扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)观察分析了蓝色磷化膜的微观形貌和组成成分。结果表明:在pH值2.5～3.0,温度23～31℃,时间15min条件下所获蓝色磷化膜有较好的耐蚀性,其耐硫酸铜点滴时间56s;能使Q235钢基体自腐蚀电位提高0.3V,并且使基体由阳极活性溶解态转变成钝化态。     

三元复合添加剂复配比例对钢铁锌钙系黑磷化的影响

已有的中温锌钙系黑色磷化膜的黑色度、均匀度、附着力及耐蚀性较差,为了克服这些缺点,在中温锌钙系黑磷化液中加入复合添加剂,研究了添加剂复配比例对黑磷化液稳定性以及磷化膜外观质量、耐蚀性、耐磨性的影响,确定了添加剂最佳复配比例,并测试了最佳复配比例时制得的磷化膜的组织结构.结果表明:当4.8 g/L柠檬酸三钠、4.0g/L EDTA-2Na和1.6 g/L硝基胍三元复配时,磷化液无沉渣,磷化膜表面黑亮光滑,孔隙少,晶粒细致均匀,耐蚀性及耐磨性良好.     

金属拉丝用低温快速磷化液的研制与应用

为改善高碳盘条焊接区的拉丝性能,通过优选试验,研究了低温快速磷化工艺与磷化液配方,并进行了试生产.获得的较优磷化工艺条件为: 55～ 65 g/L Zn(H2PO4)2*2H2O, 70～ 85 g/L Zn(NO3)2*6H2O,4～6 mL/L浓H3PO4,0.2～0.4 g/L氧化剂(NaNO2),0.5 g/L稳定剂(有机氮化合物),1.0 g/L促进剂(稀土硝酸盐),磷化温度(40±2) ℃.磷化前磷酸表面活化时间10 s.试验结果表明,经过快速磷化处理的样品,起始摩擦系数较低(0.15以下),4 min时仍与正常磷化处理相当(低于0.2),此后随磨损时间的延长而缓慢增加,12 min后仍在0.4以下;盘条焊接区经快速磷化处理后,拉拔过程中不产生表面横向裂纹.     

热镀锌后镧盐转化膜的制备及耐蚀性能

镀锌层稀土转化膜防护效果良好,且无毒、无污染.采用镧盐代替铬酸盐对热镀锌表面进行钝化,用中性盐雾试验评价膜层的耐蚀性,研究了镧盐转化膜制备中钝化液组成、温度及钝化时间等对转化膜耐蚀性的影响,并通过正交试验获得钝化处理的最佳工艺.结果表明:最佳成膜工艺为18～22g/L La(NO3)3·6H2O,5～15mL/L H2O2,10～15 g/L柠檬酸(H3Cit),温度60～80℃,时间10～30 min;La(NO3)·6H2O浓度对镧盐转化膜耐蚀性的影响最大,处理时间次之,之后是成膜温度,H3Cit浓度的影响最小;采用最佳工艺获得的转化膜同时抑制了锌腐蚀反应的阴极和阳极过程,膜层耐蚀性能优于常规铈盐转化膜.     

AZ31B镁合金表面锌系磷化膜制备工艺及性能研究

采用极化曲线分析方法(Tafel)及扫描电子显微镜(SEM)对AZ31B镁合金在不同磷化时间及不同磷化温度条件下所形成的锌系磷化膜的防腐性能及表面微观形貌进行了研究,并应用X射线衍射仪(XRD)、能谱仪(EDS)对最佳工艺条件下所形成的磷化膜的相组成以及磷化膜的成分进行了研究.结果表明:磷化时间及磷化温度对AZ31B镁合金磷化膜的防腐性能有较大影响,其最佳磷化时间为5min,最佳磷化温度为50℃;磷化膜的成分为Zn3(PO4)2·4H2O,Zn2Mg(PO4)2以及少量的单质Zn;在锌系磷化液中AZ31B镁合金中的Mg在微阳极发生溶解而Al没有溶解.此外还探讨了AZ31B镁合金表面的磷化反应机理.     

环保型多功能磷化液的磷化性能

工业常用的磷化液存在高能耗、工艺复杂、污染环境等缺点.以磷酸、氧化锌、成膜助剂铝盐和阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂复配的表面活性剂为主要原料,以钼酸铵为磷化促进剂,研制了多功能钢铁磷化液,常温下具有除油、除锈、磷化、钝化等多重功能,在Q235钢上形成了均匀、连续,厚度约为5μm的磷化膜.考察了磷化膜耐NaCal溶液...     

钢铁的锌系磷化

综述了钢铁锌系磷化的机理及影响因素，并对其发展趋势了展望。     

磷化废水处理工艺

冰箱、冷柜、空调器、洗衣机等外壳表面喷涂前都必须经过除油、磷化等前处理 ,以增强其防腐蚀性能和漆膜的附着力。而前处理的每道工序都有水洗 ,水洗水是流动水 ,排放出的水为低浓度废水 ,而定期清理、更换脱脂液和磷化液后排放的水为高浓度废水。这两类废水中的废物含量见表 1和表 2。表 1　高浓度废水水质成分名称ｐＨ值 ＣＯＤ(ｍｇ/Ｌ)ＳＳ(ｍｇ/Ｌ)Ｚｎ2 +(ｍｇ/Ｌ)ＰＯ3 -4 (ｍｇ/Ｌ)ＮＯ-3 (ｍｇ/Ｌ)ＣｌＯ3 (ｍｇ/Ｌ)脱脂槽废水 12 10 0 0～2 0 0 02 5 0～5 0 0磷化废水 315 0 0～2 5 0 02 0 0 0～30 0 010 0 0～15 0 015 0 0～2 5…     

镀锌磷化工艺实践

１　前　言 近年来,镀锌磷化工艺的应用越来越广,相关研究也随之增多。镀锌磷化用作涂层前处理可大大提高涂层防腐蚀性能;也可用于具有焊接缝隙的部件或允许无镀层的深孔零件的综合防腐蚀。 镀锌磷化工艺与钢铁磷化工艺在配方上没有大的区别,但在操作条件和工艺控制上有许多不同之处。在此结合多年实践,谈谈镀锌磷化工艺的质量控制措施,以提高镀锌磷化工艺质量。２ 镀锌磷化工艺及膜层质量 （ｌ）镀锌磷化的工艺流程为：化学除油→热水洗→水洗→酸洗→水洗→水洗→电化学除油→水洗→水洗→弱腐蚀→水洗→水洗→镀锌→回收→热水洗→…     

磷化设备的防腐蚀管理

本厂现有各种机械、塔、槽、管线设备等,设备多处于Ｐ２Ｏ５、Ｈ３ＰＯ４、ＮＨ３、ＨＣｌ、Ｈ２Ｓ、ＮａＣｌ、ＳＯ２、ＳＯ３、Ｈ２ＳＯ４及其混合物等多种腐蚀介质条件和大气中生产,加之高温高压及大流量等工艺要求,使设备的腐蚀加快,导致塔、槽、管线等腐蚀泄漏严重,每年用于设备的大中修理费,日常修理费多达数千万元,其中因腐蚀造成的设备更新大约占３０％～５０％左右,见表。表　防腐蚀费用统计年度１９９３１９９４１９９５１９９６１９９７１９９８设备维修费（万元）１４９１．００１５９７．００２９８．５０８３４．５０…     

常温磷化技术

从碘化膜形成过程、磷化液组成、促进剂的选择等方面综述了常温磷化技术的现状与发展趋势。     

NdFeB永磁体表面磷化处理及其磷化膜的研究

为了提高NdFeB磁体的耐蚀性,并验证磷化膜的组成,以自制的磷化液在NdFeB永磁体表面进行磷化处理,并采用SEM观测了采用不同表调剂处理NdFeB永磁体表面所形成的磁化膜微观形貌,测试分析了磷化膜的抗腐蚀性能;采用EDS、XRD、ICP-AES等对磷化膜进行了研究.结果表明:采用钛系表调剂可以在烧结NdFeB磁体表面获得均匀密实的磷化膜,并具有较强的耐腐蚀性;采用锌系磷化液在烧结NdFeB磁体表面进行磷化处理形成的磷化膜的组成与在钢铁基体上形成磷化膜的相组成相同,仍然是Zn3(PO4)2·4H2O及Zn2Fe(PO4)2·4H2O;磷化过程中,Nd参加了反应,形成沉渣进入磷化液中.     

常温磷化液的研制

常规磷化液中通常含有亚硝酸钠、氟化钠等有害物质.为改善环境,选用污染小的复合促进剂,研制了一种常温锌系磷化液,并应用正交试验法得到了磷化工作液的最佳配比,考察了磷化温度、磷化时间及复合促进剂对磷化质量的影响.磷化工作液的适宜配方为:工业氧化锌5.5g/L,工业氯酸钠2.5g/L,工业硫酸镍2.6g/L,复合促进剂4.0g/L.常温下试件在该磷化液中形成的膜层CuSO4点滴试验时间＞80 s,3%NaCl溶液浸渍时间＞6 h,室内挂片60d无明显锈蚀.     

磷化工艺管理及其膜性能评价

主要论述磷化液的实际应用技术以及通过对比分析阐述了影响成膜性质的相关因素。