30CrNi3A合金钢高温锰系磷化工艺研究

部分高合金钢磷化效果不佳,甚至难以磷化.通过正交试验,对30CNi3A合金钢黑色锰系磷化工艺进行了优化研究,分析了磷化过程中总酸、酸比、Fe2+浓度、表调时间、磷化时间等因素对磷化膜耐腐蚀性能和膜重的影响.结果表明,适当的总酸、酸比、磷化时间以及降低Fe2+浓度有利于提高磷化膜的耐腐蚀性能.为提高磷化膜的耐腐蚀性能,应尽量使磷化膜晶粒细小均匀,增加膜重,提高磷化膜中锰的含量,降低磷化膜中铁的含量.     

45#碳钢高温锰系磷化工艺研究

对45#钢黑色锰系磷化工艺进行了初步研究,通过正交实验,分析了磷化过程中总酸、Fe2 、表调时间、磷化时间等因素对磷化膜耐蚀性能和厚度的影响,结合微观形貌解释了磷化膜耐蚀性能好坏的原因.     

中温磷化技术在钢管塑性加工中的应用

为进一步促进中温磷化技术在钢管塑性加工中的应用,通过扫描电镜(SEM)、X射线衍射仪(XRD)、湿热试验箱、硫酸铜点滴试验法和退膜法对中温磷化处理的钢管的耐蚀性能进行了分析,确定了最佳的中温磷化工艺.研究表明,最佳的中温磷化工艺参数为:总酸度30～40 mg/L,游离酸度4.2～5.4 mg/L,促进剂浓度3～4 mg/L,磷化温度70℃,磷化时间10 min;通过最佳中温磷化工艺所制备的钢管磷化膜结晶致密,晶粒尺寸均匀,磷化膜主要成分为Zn2Fe(PO4)·4H2O,磷化膜重可达到7.42 g/m2,磷化膜层平均厚度为3.0 μm;钢管耐硫酸铜腐蚀时间超过300 s,耐湿热性能显著提升.     

铸铁件锰盐中温细晶磷化

介绍了铸铁件在75～80℃进行锰盐处理的原理和工艺。特点是中温快速,槽液易于控制,铸铁件表面在磷化前预先进行调整处理,所得磷化膜具有优良的耐蚀和抗磨性能,膜厚约3μ,不影响装配。     

混晶型磷化膜的制备及其耐蚀性能

为改进常规晶型和非晶型磷化膜性能的不足,以常温磷化液为基础,通过改变磷化操作工艺,利用波段操作将浸泡磷化与空气中氧化磷化相结合,将晶型磷化膜与非晶型磷化膜有机地结合为一体,制备了混晶型磷化膜,并用硫酸铜点滴试验检测了磷化膜的耐蚀性能.结果表明,混晶型磷化膜硫酸铜点滴变色时间延长了1倍左右,大大提高了磷化膜的耐蚀性能.     

铸铁活塞环中温黑色磷化工艺

铸铁活塞环中浊黑色磷化工艺是在常规锰磷化液中加入改性离子和促进剂，再作适当前、后处理的一种工艺，它可在５５－７０℃下形成均匀细致，耐性能好的黑色磷化膜。本工艺成膜速度快，槽液易于控制和维护。     

中温锌-钙-锰系黑磷化液的制备及膜层性能

已有的高温锰系一步法黑色磷化能耗高,沉渣多,溶液不稳定;中温两步法黑色磷化膜疏松、附着不牢.两者都不适应大生产需要.制备了一种含Zn2+,Mn2+,Ca2+3种离子的中温黑色磷化液,采用环境扫描电镜(ESEM)观察磷化膜表面微观形貌,用X射线能谱仪(EDS)分析磷化膜成分,通过硫酸铜点滴试验评价了磷化膜的耐蚀性能,并考察了ρ(PO430)/ρ(NO3-)、TA/FA、磷化温度和磷化时间对膜层耐蚀性的影响.结果表明,在磷化温度65～75℃,磷化时间30～35 min,TA/FA为9～13,ρ(PO43-)/ρ(NO3-)为2.5条件下,所得磷化膜结晶均匀、致密,呈深黑色,耐蚀性良好.     

钻杆接头磷化处理后的耐蚀性能

钻杆接头是石油钻柱的重要组成部分,而耐蚀性是钻杆接头性能的重要指标.通过硫酸铜点滴试验,研究了磷化液的游离酸度、总酸度、酸比、磷化时间和温度对钻杆接头磷化膜耐蚀性的影响,得出各参数的最佳范围.结果表明:控制磷化液的游离酸度12～15点,总酸度140～170点,酸比10～11,磷化温度75℃左右,磷化时间20～25 min,所得磷化膜耐腐蚀性能最佳.     

正交试验法优化ML20MnTiB精线表面磷化质量的工艺研究

为了提升ML20MnTiB精线表面磷化膜的质量,满足客户大变形多工位高速冷成型需求,采用正交试验方法研究了不同酸洗拉拔工艺对ML20MnTiB合金钢丝磷化膜的膜重、SEM形貌和成分的影响.结果表明:第3次抽丝不酸洗,采用凯密特尔工艺磷化,控制精抽变形量为10％时,获得的表面磷化膜最重、磷化有益成分最高、微观形貌最为理想,更符合冷加工成型工艺要求.     

低温快速电化学辅助磷化膜的制备及其耐蚀性

目前国内外关于电化学辅助磷化的研究报道较少。采用硫酸铜点滴试验、塔菲尔极化曲线研究了电化学辅助制备磷化膜的耐蚀性,探究电化学辅助磷化的最佳配方及工艺条件。通过单因素试验优化磷化液组分,通过正交试验优化工艺条件。结果表明,电化学辅助可以显著降低磷化温度、缩短磷化时间、减少磷化渣,优选出的磷化液组成为:5.00 g/L ZnO,13.00 mL/L磷酸(85%),20.00 g/L Zn(NO_3)_2·6H_2O,1.00 g/L酒石酸钾钠,1.00 g/L NH_4HF_2,1.20 g/L NaClO_3,5.00 g/L磷酸二氢锌,0.08 g/L CuSO_4;最优工艺参数为电流密度1.2 A/dm~2,温度35℃,通电时间7 min。最优工艺下所得磷化膜耐硫酸铜点滴试验时间达860 s;磷化时间1 min时,所得磷化膜硫酸铜点滴试验耐蚀性为61 s(远优于化学磷化的19 s),磷化膜外观均匀、致密。     

环保型多功能磷化液的磷化性能

工业常用的磷化液存在高能耗、工艺复杂、污染环境等缺点.以磷酸、氧化锌、成膜助剂铝盐和阴离子表面活性剂与非离子表面活性剂复配的表面活性剂为主要原料,以钼酸铵为磷化促进剂,研制了多功能钢铁磷化液,常温下具有除油、除锈、磷化、钝化等多重功能,在Q235钢上形成了均匀、连续,厚度约为5μm的磷化膜.考察了磷化膜耐NaCal溶液...     

钢铁的锌系磷化

综述了钢铁锌系磷化的机理及影响因素，并对其发展趋势了展望。     

磷化废水处理工艺

冰箱、冷柜、空调器、洗衣机等外壳表面喷涂前都必须经过除油、磷化等前处理 ,以增强其防腐蚀性能和漆膜的附着力。而前处理的每道工序都有水洗 ,水洗水是流动水 ,排放出的水为低浓度废水 ,而定期清理、更换脱脂液和磷化液后排放的水为高浓度废水。这两类废水中的废物含量见表 1和表 2。表 1　高浓度废水水质成分名称ｐＨ值 ＣＯＤ(ｍｇ/Ｌ)ＳＳ(ｍｇ/Ｌ)Ｚｎ2 +(ｍｇ/Ｌ)ＰＯ3 -4 (ｍｇ/Ｌ)ＮＯ-3 (ｍｇ/Ｌ)ＣｌＯ3 (ｍｇ/Ｌ)脱脂槽废水 12 10 0 0～2 0 0 02 5 0～5 0 0磷化废水 315 0 0～2 5 0 02 0 0 0～30 0 010 0 0～15 0 015 0 0～2 5…     

常温磷化技术

从碘化膜形成过程、磷化液组成、促进剂的选择等方面综述了常温磷化技术的现状与发展趋势。     

镀锌磷化工艺实践

１　前　言 近年来,镀锌磷化工艺的应用越来越广,相关研究也随之增多。镀锌磷化用作涂层前处理可大大提高涂层防腐蚀性能;也可用于具有焊接缝隙的部件或允许无镀层的深孔零件的综合防腐蚀。 镀锌磷化工艺与钢铁磷化工艺在配方上没有大的区别,但在操作条件和工艺控制上有许多不同之处。在此结合多年实践,谈谈镀锌磷化工艺的质量控制措施,以提高镀锌磷化工艺质量。２ 镀锌磷化工艺及膜层质量 （ｌ）镀锌磷化的工艺流程为：化学除油→热水洗→水洗→酸洗→水洗→水洗→电化学除油→水洗→水洗→弱腐蚀→水洗→水洗→镀锌→回收→热水洗→…     

常温磷化液的研制

常规磷化液中通常含有亚硝酸钠、氟化钠等有害物质.为改善环境,选用污染小的复合促进剂,研制了一种常温锌系磷化液,并应用正交试验法得到了磷化工作液的最佳配比,考察了磷化温度、磷化时间及复合促进剂对磷化质量的影响.磷化工作液的适宜配方为:工业氧化锌5.5g/L,工业氯酸钠2.5g/L,工业硫酸镍2.6g/L,复合促进剂4.0g/L.常温下试件在该磷化液中形成的膜层CuSO4点滴试验时间＞80 s,3%NaCl溶液浸渍时间＞6 h,室内挂片60d无明显锈蚀.     

磷化工艺管理及其膜性能评价

主要论述磷化液的实际应用技术以及通过对比分析阐述了影响成膜性质的相关因素。     

Research on Uncrystallized Phosphating Film

This article excogitated a kind of uncrystallized phosphating film bears wearing capacity goodly by adding Ca2 in normal phosphating solution. This technology is very useful to protect steel parts working in oil from abrasion.     

磷化设备的防腐蚀管理

本厂现有各种机械、塔、槽、管线设备等,设备多处于Ｐ２Ｏ５、Ｈ３ＰＯ４、ＮＨ３、ＨＣｌ、Ｈ２Ｓ、ＮａＣｌ、ＳＯ２、ＳＯ３、Ｈ２ＳＯ４及其混合物等多种腐蚀介质条件和大气中生产,加之高温高压及大流量等工艺要求,使设备的腐蚀加快,导致塔、槽、管线等腐蚀泄漏严重,每年用于设备的大中修理费,日常修理费多达数千万元,其中因腐蚀造成的设备更新大约占３０％～５０％左右,见表。表　防腐蚀费用统计年度１９９３１９９４１９９５１９９６１９９７１９９８设备维修费（万元）１４９１．００１５９７．００２９８．５０８３４．５０…