精密深孔加工技术的探索与研究

精密深孔加工是精密车削的重要组成部分。精密深孔加工时,特别当孔的直径较小而孔深较深时,加工就更困难,必须对切削刀具和加工工艺采取一系列措施,以改善可加工性。通过对深孔加工刀具深孔麻花钻、枪钻、喷射钻的结构特点、加工原理及加工优势等方面进行分析,在几个加工方法中进行试验与研究,结合零件实际,探索深孔加工方法。通过试验研究,总结出一套在带有深孔钻功能的数控车床上,用枪钻加工孔径范围Φ5-10mm,深径比15-30的深孔加工方法。     

BTA刚性镗铰刀加工高强度钢大直径精密深孔——刀片材料对孔加工质量的影响

本文介绍了BTA刚性镗铰刀加工高强度钢大直径精密深孔的试验研究,给出了深孔加工中常用和新型刀片材料对孔加工质量的影响.研究得出:欲保证27SiMn等高强度钢精密大深孔的良好加工质量,新型复合陶瓷材料(AT_6,AG_2)是比较理想的刀具材料.该结论对目前国内精密大深孔加工具有实用意义.     

镗杆的优化设计

机床行业中内孔加工约占整个机械加工工作量的1/4,而深孔加工又在内孔加工中占有很大的比例。深孔加工中最常见的问题就是由于孔的直径限制了刀具的设计。当镗杆的长径比较大的情况下,镗杆的静态刚度和动态刚度都随之明显下降,在切削过程中引起切削颤振,轻者使被加工表面粗糙度恶化,重者使加工无法正常进行。     

振动钻削技术在深孔加工中的应用

采用振动加工技术与深孔加工技术的结合的方法,对卧式深孔钻床进行了技术改造,使其实现振动钻削。改造后的深孔钻床,不仅能实现切屑的自主控制,而且加工稳定、质量好、效率高;相应技术改造方案有推广价值。     

特种加工技术在微小孔加工中的应用

国内外普遍认为机械小孔加工难度较高。采用电火花、电解、激光、超声波、电子束以及复合的特种加工技术,解决微小孔加工难题,可以满足精尖端制品对微、小孔及微细深孔的加工需要。     

巧设参数活用端面切槽循环指令G74

在零件的数控车削加工中合理使用G74指令和选择相关参数,可以完成端面中心的深孔加工、中心孔加工,端面的单槽、等间距的多槽、镗孔加工等,既简化了程序,又提高了生产效率和加工质量。     

深孔加工关键技术在实际生产中的研究与应用

论述了应用枪钻在自制组合机床上加工深孔的方法。简述了枪钻的工作原理、组成结构,论述了枪钻切削加工深孔的工艺改善过程,包括其主要参数如何通过试验、经数据分析后再调整参数,最后固化工艺及参数。应用实例表明:枪钻具有加工精度高、排屑好的特点,合理应用才能在"小直径深孔加工"方面具有良好的效果。     

微细特种加工组合系统及应用

为了改善微细特种加工工艺,提出并研究了具有实体工具的微细特种加工的组合技术.对几种微细特种加工工艺进行分析,找出其共同特征.将微细电火花、微细超声、微细电解加工组合在同一系统中.采用了模块化设计,针对该系统研制了基本模块,配备了视频显微系统.用微细电火花工艺加工出直径5μm的微细轴和直径6μm的微细孔以及形状复杂的微结构,用倒置式电火花-超声复合工艺加工出深径比25的微细孔,用微细超声工艺加工出直径13μm的微细孔,用微细电解工艺加工出直径100μm的微细孔.这种组合扩大了微细特种加工的范围,提高了加工效率.     

我国深孔加工技术的现代化发展与前景展望

本文论述了深孔加工技术在机械制造业中的地位与作用，指出了深孔加工技术的研究对象与方向，总结了实现我国深孔加工技术现代化应解决的问题，并对本所近年来在深孔加工技术领域已取得的成就作了介绍．     

深孔镗削中切屑形态与加工条件及加工质量的关系探讨

本文探讨深孔镗削中所获得的切屑形态及其产生这种屑形的刀具几何参数和加工条件,最后讨论了深孔镗削中满意屑形与加工质量的关系.     

Discussing on the ways of on-line measuring in deep hole electrochemical machining

鉴于深孔电解加工大电流、高流速的特点,通过对几种在线检测方法的分析,提出将电涡流传感器作为深孔电解加工在线检测的测试元件。根据加工对象间隙的变化范围设计了阴极、测试电路。初步调试表明,采用电涡流传感器进行在线检测方法上是可行的。     

深孔电解加工中采用电涡流在线检测的研究

鉴于深孔电解加工大电流、高流速的特点,通过对几种在线检测方法的分析,提出将电涡流传感器作为深孔电解加工在线检测的测试元件．根据加工对象间隙的变化范围设计了阴极、测试电路．初步调试表明,采用电涡流传感器进行在线检测方法上是可行的     

麻花钻钻削深孔初探

本文介绍了一种简便的深孔加工方法，通过对深孔加工中排屑、磨损、散热和导向等诸多因素的分析，提出了利用普通机床，简易工装，改进麻花钻及钻杆的连接形式，在实践使用中取得了较好的效果。     

激光导向的深孔镗新技术

本文介绍了激光测量刀具位置与倾斜角的方法、刀具状态与孔偏转的关系、刀具激光导向的方法、凸轮旋转角与刀具位移的关系,以及闭环控制方法。分析了激光导向加工时孔产生的误差,实验结果表明,采用激光导向的深孔加工新技术能有效地防止孔偏差。     

深孔抛磨加工原理分析

本文介绍了一种特殊的深孔精整加工方法。分析了两种加工原理的特点，指出了振动回转式加工的优越性。     

深孔、螺旋线、长花键加工技术及设备

深孔、螺旋线、长花键加工技术属于非传统制造技术，非传统制造技术是利用电、热、光、声、化学、磁、分子动能等能量来加工金属和非金属材料的，已经成为加工高硬度、高韧性、高脆性的难加工材料和复杂型面、低刚度薄壁零件、弹性零件的有效方法．该技术将电解加工（ECM）、电解在线修形（ELID）和电化学微细加工技术（EMM）相结合，采用计算机控制电解加工的技术和设备，解决传统机械加工不易完成的深孔、螺旋线、长花键等难加工问题，尤其是火炮身管微机控制及磁场复合优化工艺首次将永磁体引入电解加工，利用磁场对电化学加工中电场分布和流场分布产生的影响现象，有效减小杂散腐蚀，提高加工精度，解决了身管不等齐缠度和等齐缠度混合膛线的加工难题，加工精度达到国际领先水平，     

中国二重公司研发出超大直径深孔加工技术

中国第二重型机械集团公司成功研发出超大直径高速扩孔钻深孔加工技术,效率比传统深孔加工工艺提高了近5倍。中国二重公司在扩孔钻应用技术的研制过程中,重点解决了钻杆与扩孔刀体超大直径差的接口技术,超重量扩孔刀体的安装、拆卸技术,以及导向与排屑技术等3大难题;     

高尔夫球发射装置炮管的加工方法研究

针对高尔夫球发射装置炮管的深孔加工技术难点，采取了辅助支承及导引、在刀具上设置排屑装置、正确选择刀具角度、专用冷却液高压输入等相应措施，并采取钻孔到一定深度间隔退刀，刀座与刀杆用左螺纹连接，工件内外圆轴线重合，镗刀座与车床主轴轴线一致，刀片在刀槽内自动定位等5项特殊措施保证了在普通车床上加工深孔炮管的高精度要求。     

基于Soildworks动画仿真对DF深孔加工系统的研究

在机械加工领域中深孔加工约占孔加工量的40%,占有相当重要的地位.随着科学技术的进步,迫使深孔加工成为机械加工的加工难点,我们不仅要解决无法加工新型高强度、高硬度和高价值深孔零件的问题,还要不断提高加工工件在加工深度、加工精度以及加工效率上的要求.因此各行业迫切需要先进的深孔加工技术和深孔加工设备来改变窘迫的现状.     

内排屑深孔钻削加工刀具探讨

深孔钻削加工由于其特殊性,是比较难以实现的.通过BTA系统工作原理的分析,从角度、结构、材料上对BTA刀具进行了研究,提出了控制深孔钻削断屑的有效措施.试验证明,这些有效措施可以达到较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度,对实际深孔加工具有一定参考价值.