四辊卷板成形过程中宽度效应的影响规律

在四辊卷板机卷制板材过程中,板材宽度变化会影响卷板质量。以弹塑性双线性硬化模型作为基础理论,推导出板材宽度、曲率和弯矩关系,建立四辊卷板滚弯过程数学模型,得到成形曲率与侧辊进给量的计算公式,并根据理论结果分析了板材宽度效应对板材滚弯过程的影响规律。结果表明:在宽板中心处,存在不利的双向拉伸条件,增加了板材的成形难度,宽度变化影响卷板的最小弯曲半径;随着板材宽度增加,板材所需成形力与驱动扭矩增加,筒体容易产生桶状变形。对板材四辊滚弯过程进行有限元仿真,结果表明:通过对宽板进行多道次滚弯,可以减小板材最大应力、轴辊成形力和驱动扭矩,有效控制板材宽度效应对四辊卷板成形过程的影响。     

基于三辊辊板机的制管基本参数性能分析

三辊辊板机作为结构钢管卷制中常用的设备,在钢管的预制中占有非常重要的地位,各钢管加工企业如何利用其现有的生产设备,发挥最大的工效成为制造加工企业关心的问题.通过对三辊辊板机的工作原理进行分析,并结合卷制时界定的钢管最大卷板厚度、卷制板材宽度、最小卷制直径以及被卷材料的屈服极限等4个制管基本参数进行性能分析,得出主要卷制技术参数相互间变化时的组合限制,最终得出一系列恒等变换等式,并通过具体算例进行演示,以此确定不同规格的钢管针对某特定辊板机是否可以卷制.     

四辊卷板预弯过程中工作辊的受力研究

为改进四辊卷板机的预弯工艺,充分了解预弯过程中的力学行为,根据对四辊卷板预弯过程中工作辊的受力分析,建立了四辊卷板预弯过程的数学模型。通过ANSYS/LS-DYNA有限元数值模拟计算,研究板材和辊子的尺寸参数、板材屈服强度、预弯速度、侧辊进给角和两侧辊进给方向线交点到上辊中心的距离对预弯过程中各工作辊受力的影响。研究结果表明:四辊卷板预弯过程中,作用在各辊上的最大力与板厚和板材屈服强度呈正相关,与板宽成正比,作用在侧辊上的最大力随着预弯半径、侧辊进给角和两侧辊进给方向线交点到上辊中心的距离的减小而增大,整体上随着上辊半径和预弯速度的增大而增大。     

四辊卷板机轴辊位移的一种计算方法

四辊卷板机现有的卷制工艺数学模型通常未考虑非对称卷圆时卷板曲率中心的偏移对下辊位置的影响.在考虑卷板机弯卷过程中板材回弹的基础上,结合数学-力学的分析,确定卷板曲率中心偏移后下辊的精确位移,建立板材弯矩和受力与侧辊和下辊位移之间的关系,提出了四辊卷板机轴辊位移的一种计算方法;通过弯矩和压力确定剩余直边与下辊位置角?b之...     

江苏南通超力机床成功开发我国首台立式卷板机

苏南通超力卷板机制造有限公司打破传统卷板机生产制造工艺,成功开发出立式卷板机。传统卧式卷板机在卷制大直径工件筒体时,板头相接容易产生错边;由于工件自重的影响,所形成的筒体成形质量不好;操作时工件重心较高,增加了不安全隐患;操作给进板料困难,卷制过程中需要辅助托架支承筒体,脱料也极不方便。新型立式三棍卷板机工作辊轴与地平面相垂直,板材通过进料滚轮进给。立式卷板机卷制大直径工件时,板     

基于机器视觉的四辊卷板机数控系统研究

分析某四辊卷板机的工作原理,针对板材加工的材料性能及形状各异的问题,设计了基于机器视觉的四辊卷板机的数控系统,能够在线检测卷制板材的曲率,和要求的形状进行比较,实时修正加工参数,解决了卷板加工中板材材料性能的差异带来的回弹系数变化的问题;能完成上辊和侧辊的联动,解决除圆形外其他如椭圆、抛物线等异性零件的卷制,实现卷板加工的数控化。     

12×1800四辊卷板机

四辊卷板机是板材弯曲成形的主要设备,可不用预弯板材端部,一次卷制成圆柱形、圆弧形及圆锥形工件。而三辊卷板机需借助专用工具或其它压弯设备,将板材端部顶弯,才能卷制成圆形工件。即使是非对称式三辊卷板机,工件亦需掉头两次顶弯端部,才能卷成。因此,四辊卷板机较三辊卷板机使用方便,生产效率高。上海水工机械厂生产26米长的高压电线     

95×4000mm重型卷板机设计的有关问题

卷板机是石油、化工、造船、锅炉等工业部门采用的重要设备之一。重型卷板机在现代工业中更占有重要的地位。本文简介第二重机厂最近为某锅炉厂设计制造的卷制能力为:冷卷钢板厚度95mm、宽度4000mm,钢板材料屈服极限36kgf/cm~2的重型卷板机的有关设计问题,包括选型、工艺计算、底座设计、传动侧机架设计、液压系统设计等。     

三辊卷板机新的驱动方式

目前国内使用的卷板机大都为非对称式卷板机(因为这种卷板机具有同时弯边的功能),其驱动方式—直都是双辊驱动(如本厂生产的2×1500,2×2000,5×2000,8×2000等)。由于其规格小,所弯板材很薄,且机床各零部件的强度设计都有一定的安全系数,故长期生产使用中并未发生什么大的问题。但随着卷板     

四辊卷板机侧辊工艺位移计算模型的研究

针对四辊卷板机在卷板中,工件曲率半径依靠人工经验反复试凑辊子位移量因而具有一定盲目性的问题,分析卷板机工作时各辊工艺位置的几何关系,建立了下辊与两个侧辊在工艺过程中位移量计算的数学模型。利用VB语言开发工艺位移量计算软件,并对其计算结果进行实验验证。该计算方法可有效减少试卷板次数,提高卷制精度和卷制效率。     

卷板机卷板过程的动态模拟研究

针对现有卷板机存在的各种问题,采用ANSYS有限元分析软件对卷板机托辊和板材建立了简化模型,并对整个卷板过程进行动态模拟分析,得出了不同过程不同时间段上下托辊和板材的受力大小与变形情况等重要数据。这对改进现有类型的卷板机提供了参考依据。     

厚壁筒体卷制成型碾长量的 形成原因及工艺优化

采用大型四辊卷板机卷制同材质不同规格及同规格不同材质的一批筒体作为研究对象,通过采集数据、分析厚壁筒体在卷制过程中碾长量变化情况,得出材料的塑性及筒体规格是碾长量形成的主要原因。不同材料,塑性越好,越容易碾长,尺寸超差越大,对筒体成型精度的影响就越大;同种材料在相同工艺条件下,厚度越大,直径越小,在卷制过程中受到的压力越大,导致尺寸变化越大,对筒体成型精度的影响也就越大。实验结果表明,通过优化卷板工艺,控制碾长量的变化,可提高厚壁筒体成型精度。     

板材几何尺寸对激光弯曲成形角的影响

为了研究板材几何尺寸对弯曲角的影响,采用有限元法对不同尺寸规格的DP980双相高强钢板的激光弯曲成形过程进行模拟分析,分别讨论了板材的长度、宽度和厚度变化对成形过程中的温度峰值和最终弯曲角的影响。结果表明,DP980钢板的激光弯曲成形角随着板材长度或宽度的增加而增大,随着厚度的增加而减小。当长度和宽度分别从50 mm增加至200 mm时,板材的弯曲角增量分别为6. 8%和16. 4%;当厚度从1. 0 mm增加至2. 2 mm时,弯曲角减小量为60. 3%。同时,利用最小二乘法计算出了板材的长度、宽度和厚度与激光弯曲角之间的数学关系模型。     

板厚对三维曲面柔性卷板成形过程影响的数值模拟研究

三维曲面柔性卷板成形技术是一种新颖的板材柔性成形技术.简单介绍了三维曲面柔性卷板成形技术,并以马鞍形件为例,采用通用的有限元程序建立了三维曲面柔性卷板成形过程的有限元模型.通过数值模拟的方法来研究同种材料、不同厚度的板材对其成形过程的影响,得出了在相同压下量时,随着板厚的增加,马鞍形件的成形效果越好的结论,并通过了实验验证.模拟结果对制定成形工艺,以及如何确定在一定参数下压制多少厚度的板材效果为最佳,具有一定的指导意义.     

不锈钢材的橢圆杯拉伸成形分析

采用Prandtl-Reuss塑流法则和Hill的屈服判据,结合有限变形理论及updated Lagrangian formulation的概念,将四边形四节点退化壳元素偶合到刚性矩阵中,组成三维有限元素的分析模式来处理板材成形问题。以材料拉伸试验所得的样片断裂面厚度为数值分析的破断准则,探讨椭圆杯拉伸成形过程中冲击荷载与冲程的关系、工件厚度分布、变形过程及成形极限等。由数值分析与实验结果得知,冲击荷载随着冲程的增加而增大,当载荷达到最大值后,样片随着冲程的增加而继续变形,直到拉伸完成为止。工件最小厚度集中在工件与压头长轴接触处,因长轴的曲率半径比短轴的小,故料片在长轴处承受了最大拉伸应力。经由椭圆压头周长与初始样片周长所定义的极限拉伸比得知,此椭圆杯成形的极限拉伸比为2.136。     

汽车用5754铝合金板成形极限的理论预测与实验研究

基于M-K理论模型,分别使用Von Mises和Logan-Hosford两种屈服准则对5754铝合金"O"态板的成形极限曲线进行了预测,分析了板材的初始厚度不均匀度、屈服函数指数等对板材成形极限曲线的影响规律;通过凸模胀形实验获得了板材的极限应变数据,并与预测曲线进行了对比。结果表明:基于M-K理论模型结合Logan-Hosford屈服准则的预测曲线与实验数据吻合较好。     

铝厚板(下)

3.加工技术和质量铝及铝合金板材采用热轧和冷轧进行加工,在热精轧机上轧制的板材厚度多数为2～10毫米,冷轧设备在设计上能轧制厚度更薄的薄板,因此在轧制产品中厚度在6毫米以上的厚板大多数在热轧机上轧制。在轧制厚板的尺寸中最大的厚度超过50～150毫米,宽度超过3米。     

材料模型对高温Ti-6Al-4V合金理论成形极限图预测的影响（英文）

成形极限图是一种用来描述使板材不发生局部颈缩所需最大主应变的重要图形。它是一种预测板材变形过程中变形极限的方便、有效的工具。本研究中,在400°C和不同样品宽度的条件,通过Nakazima实验得到了Ti-6Al-4V合金的成形极限图。此外,为了使用成形极限图对材料参数进行理论预测,提出了不同的各向异性屈服准则(Barlat 1989,Barlat 1996,Hill 1993)和不同的硬化模型(Hollomon幂定律、Johnson-Cook(JC)模型、改进的Zerilli-Armstrong(m-ZA)和Arrhenius(m-Arr)模型)。结合所提出的屈服准则和本构模型,通过Marciniak和Kuczynski(M-K)理论确定了Ti-6Al-4V合金的成形极限图。结果表明:屈服模型对材料成形极限图的影响大于本构模型的影响。然而,材料的厚度缺陷系数(f_0)与其硬化模型密切相关。Hill(1993)屈服准则最适合于成形极限图右边区域的预测,而Barlat(1989)屈服准最适合于成形极限图左边区域的预测。由于所得到的混合理论成形极限图兼具Barlat(1989)和Hill(1993)屈服模型和m-Arr硬化模型的优点,因此,它与实验得到的成形极限图吻合很好。     

带材纵切机的刀具和附件

圆盘剪切机直径最小50毫米,最大1200毫米。设备轴的直径根据板的最大剪切厚度和最高剪切次数来确定。刀具的外径应相当于板厚的50～60倍,直径越大,作用角越小,刀刃的单位负荷越小。刀的厚度不宜太小,因为在剪切负荷的作用下,刀具有向侧面移动的趋势。刀的直径与厚度的比应为1;0.06,如刀的直径为250毫米,厚度应为15毫米。但这个比例不一定总是能达到的,如剪切的条材的宽度为20毫米,不能单独使用15毫米厚的最佳刀具,而     

空压机散热片自动送料级进模

一、工件及其冲压工序散热片采用厚度为0.5毫米、宽度110毫米冷轧切边退火钢带冲制,其形状和尺寸如图1所示。