冷轧板条痕缺陷的特征及形成原因探讨

对冷轧板中发现的条痕缺陷特征进行了分析，探讨了该缺陷的形成原因，通过对热轧板中发现的条状缺陷特征分析，以及对条状缺陷热轧板的冷轧试验和热轧板酸洗出口处进行的缺陷跟踪，认为热轧板中的条状缺陷可以形成冷轧板中的条痕缺陷，综合分析认为连铸坯中的气泡是形成冷轧板表面条痕缺陷的主要原因。     

不锈钢表面条痕色差缺陷的分析

针对冷轧后不锈钢表面出现条痕色差的现象，认为条痕色差是由于不锈钢表面粗糙度不同，从而造成其反光性的差异，在视觉上表现为色差。利用SEM对色差明暗部位分析表明：造成不锈钢表面粗糙度不同的是由于不锈钢表面不同程度的晶间腐蚀造成的，连铸保护渣对板坯表面增碳和润滑剂燃烧增碳都会加剧晶间腐蚀。     

T5冷轧板表面长线缺陷原因分析

针对T5冷轧板上出现的3类长线缺陷,应用金相显微镜、扫描电镜和能谱分析仪对表面缺陷的组织形态和微区成分进行了检测分析,结果表明:3类缺陷虽然外观形貌几乎一致,但检测结果却有显著差异,缺陷原因也各不相同,分别由冷轧划伤、连铸坯裂纹、热轧粗轧划伤引起。     

冷轧板表面线状缺陷的研究

冷轧板工艺复杂,生产周期长,厚度较薄,因此容易出现表面质量问题,如线状缺陷、裂纹、翘皮、坑、划伤等是常见缺陷。针对线状缺陷,对宏观缺陷处取样,通过扫描电镜在高倍下发现缺陷处有非金属夹杂物呈串链状沿着轧制方向分布,利用X射线能谱仪确定夹杂物成分为Al₂O₃。结合转炉炼钢、精炼和连铸等实际生产过程,发现非金属夹杂物的产生是由于钢水中氧含量过高,通过减少钢水中氧含量来减少Al₂O₃夹杂的含量,从而减少甚至消除表面线状缺陷,提高板坯质量。     

冷轧板常见表面缺陷特征及成因分析

通过生产实践和检验,分析认为冷轧板常见表面缺陷包括原料缺陷和冷轧缺陷两大类,原料缺陷源于炼钢和热轧。原料缺陷如果控制不当,会遗传到冷轧成品板上,冷轧缺陷宏观易于辨识。提高冷轧板表面质量需要冶炼、连铸、热轧、冷轧各工序协调配合。     

SPHC冷轧板表面夹杂重皮缺陷分析

利用ZEISS SUPRA55扫描电镜观察和OXFORD能谱仪分析了SPHC冷轧板表面夹杂重皮缺陷,系统分析了连铸浇钢工艺和保护渣性能,认为连铸结晶器卷渣是SPHC冷轧板表面夹杂重皮缺陷产生的主要原因。通过采取优化保护渣性能、提高连铸恒拉速率、改进钙处理工艺等措施,SPHC冷轧板表面夹杂重皮异议率降低了86.7%。     

减少冷轧IF钢表面条痕缺陷的生产实践

针对攀钢IF钢冷轧板出现的条痕缺陷,在对冷轧板、热轧板及铸坯取样分析的基础上,得出铸坯皮下微裂纹、浇铸过程保护渣卷渣以及铸坯中的夹杂物是IF钢冷轧板条痕缺陷产生的主要原因。通过采取降低钢包顶渣氧化性、控制渣中w(CaO)/w(Al2O3)比值,延长RH脱氧合金化后的循环时间、控制铸机拉速及提高保护渣黏度等技术措施后,冷轧板的条痕缺陷得到了有效控制,因条痕缺陷引起的降级改判率由10.97%降至1.00%以下。     

钢板表面线状缺陷成因分析与探讨

采用S-4800场发射扫描电子显微镜、能谱仪、金相显微镜等仪器对钢板表面线状缺陷的形成原因进行分析与探讨。结果表明:铸坯划伤、夹杂、铸坯裂纹是引起钢板表面线状缺陷的主要原因。铸坯裂纹与铸坯划伤引起的钢板线状缺陷往往在缺陷处可观测到一薄层高温氧化铁,附近分布着大量细小高温氧化圆点,且有脱碳迹象,而夹杂引起的线状缺陷可在缺陷处检测到保护渣特征元素Na和K。为减少钢板表面线状缺陷,针对相关原因提出了相应的改进措施,对实际生产具有一定的指导意义。     

热镀锌卷板表面细线状条痕缺陷研究与对策

采用盐雾试验和扫描电镜(SEM)对热镀锌卷表面的密集细线状条痕缺陷进行分析。结果表明,密集细线状条痕缺陷产生于钝化辊。通过对钝化辊的磨削质量进行严格把关,钝化辊辊期合理安排,可以消除密集细线状条痕缺陷。     

IF钢冷轧板表面条状缺陷

用扫描电镜、化学和小样电解法分析了IF钢冷轧板表面条状缺陷特征及成因.结果表明:该缺陷附着在铁基体表面,凸凹不平,呈不连续分布;缺陷表面粗糙,形状不规则,与基体边界清晰,内部分散着直径2～5μm的细小颗粒.缺陷是由发生堵塞的水口内壁附着的大型Al2O3夹杂物在非稳态浇注条件下被卷入凝固坯壳所致,夹杂物原始尺寸约4.9 mm.     

304不锈钢冷轧板表面产生“斑点”缺陷原因试验分析

通过实验室及现场模拟对比试验，采用扫描电镜和金相观察方法分析讨论了304不锈钢冷板表面产生“斑点”缺陷的原因。试验结果表明，表面“斑点”缺陷是由于滴落在钢板上的煤焦油高温氧化的结果。     

中小型冷轧板带轧机选型浅析

为了适应国民经济发展对轧板日益增长的需求,尽快提高这种紧俏产品的自给能力,近年来大江南北不约而同地掀起冷轧板热,由于出发点不同,产品方案不一,所以对冷轧板的关键设备,轧机的选型上各有不同,但是可以预见,项目能否成功的根本在于装备优势,产品质量优势,速度优势及决心。围绕这个核心,在建厂前期的准备工作中,我们进行了大量的调查、研究分析工作。我们研究的焦点集中在以下几个方面:1.产品质量冷轧薄板除应达到相应的厚度和表面质量外,最主要的也是较难达到的质量指标是板厚精度和板型质量,钢板愈宽、愈薄,板型愈不易控制。因此,轧机最好能按需要控制板型,即使在轧制条件变化时也不致导起板型恶化。通过对四辊轧机轧辊挠度理论     

冷轧板夹杂类表面缺陷研究的进展

随着家电、汽车工业的发展,对冷轧板质量要求越来越高.冷轧板夹杂类表面缺陷是冷轧板常见缺陷之一,严重影响冷轧板的外观及其使用性能.探讨了线状缺陷、孔洞、疤/坑3类常见夹杂类表面缺陷的特点、形成原因和控制措施.     

冷轧板冲压橘皮缺陷分析

由于St13冷轧板冲压后表面出现橘皮缺陷,严重影响使用性能,对钢板生产工艺过程参数和缺陷板取样进行分析,结果表明,化学成分符合要求,退火工艺参数正常,但缺陷试样组织存在一定混晶现象,试样拉伸试验存在微小屈服平台,说明热轧工艺波动和冷轧平整力不足是导致橘皮缺陷产生的主要原因,通过加强热轧工艺控制,优化平整工艺参数,消除了屈服平台和冲压橘皮缺陷。     

IF钢冷轧板表面条状缺陷成因及控制

条状缺陷是IF钢冷轧板常见的表面缺陷之一,针对邯钢IF钢冷轧板表面出现的条状缺陷,分析了该类条状缺陷的成因,并提出了合理的控制措施。通过SEM-EDS分析发现条状缺陷内部存在大量的小尺寸Al_2O_3颗粒,分析其来源于铸坯中大型Al_2O_3夹杂物。对不同浇注阶段铸坯进行SLIME法大样电解并采用SEM-EDS分析其大型夹杂物类型,发现在交接坯和换水口坯中存在较多的大型Al_2O_3夹杂物,分析其来源为水口结瘤物。综合分析后得出此类条状缺陷成因是水口结瘤物脱落被卷入结晶器,并在铸坯中形成大型Al_2O_3夹杂物,进而在冷轧板轧制过程中形成表面条状缺陷。     

冷轧板表面纵向条纹缺陷成因分析

利用扫描电镜及能谱分析仪对纵向条纹缺陷进行了检验分析,结合生产工艺排查,认为纵向条纹是由于冷轧板表面粗糙度不均,造成乳化液轻度残留引起的亮度差异。热轧来料原始粗糙度、冷轧辊粗糙度、冷轧轧制速度是影响纵向条纹缺陷的主要原因。生产中根据不同钢种、不同冷轧板表面状态来设定平整工艺,对已形成的纵向条纹缺陷有一定的修复作用。     

我国冷轧板带生产状况及展望

通过对我国冷轧板带生产技术、设备能力现状分析，结合我国经济发展水平，对我国冷轧板带消费预测及前景进行了分析。     

冷轧板折皱缺陷的分析与控制

折皱缺陷经常发生在冷轧板带钢的边部,一般出现在平整机机组工序。分析了产生折皱的主要原因,通过优化弯辊力与轧制力的匹配系数、严格控制平整机上卷温度、调整好板形、加强平整机操作人员技术培训等措施,有效地降低了冷轧板折皱的发生率。     

冷轧板表面黄斑缺陷原因分析及预防

通过扫描电镜及能谱分析、工艺调查等手段,分析了冷轧板黄斑缺陷形成的原因。认为酸轧冷硬卷表面乳化液残留较多,在清洗不彻底情况下,残存乳化液在高温还原性气体作用下在炉内裂解,形成碳元素富集;同时酸洗后残留在带钢表面的Cl-,在连退炉水淬槽与水发生一系列化学反应形成了铁的化合物,导致黄斑缺陷的产生。通过降低酸轧乳化液浓度,提高冷硬卷反射率和清洗效果,控制水淬槽水温等一系列措施,根除了冷轧板表面的黄斑缺陷。     

冷轧板带残余应力求解分析

冷轧板带残余应力是影响板带质量的重要因素。为了提高板形质量,根据板带轧制前后体积不变原理,推导了残余应力的数学模型,采用有限元法对板带失稳时的临界载荷进行了求解,运用解析法和有限元法相互耦合的计算方法建立了板带失稳后的残余应力修正模型。结果表明:初始残余应力的作用使板带产生了失稳,因此需要对残余应力进行修正计算,修正后的残余应力与现场实测结果有较好的一致性。