连铸异钢种连浇中间包内钢液流动的数值模拟

本文针对某钢厂异钢种连浇过程中中间包内钢液的混合过程进行了数值模拟,分析比较了液面高度和拉速对混浇时间和过渡坯长度的影响.结果表明:增加拉速,降低液面,减少中间包内剩余钢水量,有利于缩短混浇时间,减小过渡坯长度.同时,在各工况条件下,近流混浇时间最短,中流较长,远流最长.     

异钢种连浇工艺参数对交接坯长度的影响

对梅钢板坯异钢种连浇过程进行水力学模拟,研究进钢量、中间包余钢量和通钢量与铸坯长度方向的无量纲浓度变化关系曲线。结果表明,在梅钢浇铸条件下,降低中间包余钢量和增大通钢量均能显著减少交接坯长度,并且对于进钢量,如果对混合率要求不是很高（90%以下）,增大进钢量也能明显减少交接坯长度。     

邯钢CSP连铸机提高连浇炉数的生产实践

介绍邯钢CSP厂为提高连铸机连浇炉数采取的工艺技术措施及取得的成效。     

小方坯连铸机高连浇炉数的实践

介绍三钢公司提高小方坯连铸机连浇炉数的实践与所取得的效果。     

宝钢1930板坯连铸异钢种连浇的水模实验研究

对宝钢连铸一分厂60t中间包进行了1：3水模实验,主要研究非稳态条件下拉速、余钢量对不同钢种连浇时交接部长度的影响,以利于改进现场的操作。     

莱钢小方坯连铸提高单罐连浇炉数的技术措施

对莱钢小方坯连铸提高单罐连浇炉数采取的技术措施和经验进行总结。     

连铸不同钢种的工艺参数的选择与控制

连铸稳定态的标志是以设计拉速能稳定地生产出质量优异的连铸坯。为此,连铸工艺参数之间要满足一定的匹配关系。各钢种由于其连铸凝固特性的不同,表现出不同的连铸工艺性能,其连铸工艺事故的趋势和类型亦不同。由此,在连铸不同钢种时,连铸工艺参数的选择与控制的重点也各不相同。     

改进生产工艺提高连铸机连浇炉数

论述三炼钢厂为提高连铸机连浇炉数采取的工艺技术措施以及在提高铸机连浇炉数和提高铸机产能方面所取得的成效.     

Rokop连铸机连浇方式及双形中间罐温度分布的探讨

本文通过对Ｒｏｋｏｐ连铸机浇铸方式的分析,同其它浇铸方式的比较,及对双Ｔ形中间罐的流场分布的水模实验,指出我国所引进的采用“双钢包”浇铸方式的Ｒｏｋｐｏ连铸机,由于目前不能实现双钢包同时浇铸,其中间罐温度极不均匀,影响铸坯质量和工艺操作。并提出了中间罐几何形状改进的方案。     

结晶器喂钢带连铸坯凝固过程的数学模拟

利用旅行薄片微元体能量守恒原理,引入喂钢带相对速度参量,发展了连铸凝固旅行薄片数学模型.采用有限体积法,用Visual Basic语言独立编制源码模拟程序,并对一典型喂钢带的连铸工艺进行模拟分析,得到了连铸坯温度分布和喂进钢带凝固状态的曲线.结果证明,喂进钢带改变了结晶器内温度场的分布和传统的由表及里凝固方式,钢带在结晶器内先凝固后熔化,降低了钢水过热度和铸坯断面温度梯度,使得温度分布更有利于等轴晶结晶过程的进行,有利于铸坯断面形核率的提高.同时该模型也给出了钢带尺寸、拉速和过热度等参数对连铸坯凝固过程的影响.     

双辊薄带连铸过程的数学模型研究及其进展

综述了双辊薄带连铸过程数学模型的研究和进展情况，比较和分析了各类数学模型的特点，指出了目前还存在的问题，并展望了今后的发展方向。     

板坯连铸中心偏析的模拟研究

在对溶质再分配机制进行热力学分析的基础上,建立了描述板坯中心偏析的模型--“溶质析出量”模型,并对模拟结果进行了分析。结果表明：溶质再分配过程中溶质析出的根本原因是存在化学位梯度;对于Q235B钢种,中心线处碳溶质浓度在凝固末端出现突增,最大值0.76%,拉速从1.2 m/min变化至1.6 m/min时,最大偏析度从5.057增加到5.103。     

二次冷却通用仿真软件在方坯连铸中的应用

使用VB语言设计开发了方坯连铸机数值仿真软件,从而为连铸生产提供了一个有效的“实验平台,”也可对铸机结构和连铸工艺参数进行设计与优化。该软件经过多次修改,设计界面友好,易操作,通用性强,准确性高,其仿真结果已成功应用于国内多台铸机高效化改造的设计和生产。同时对方坯连铸45钢进行了仿真和讨论。     

半固态连铸技术研究现状与展望

分析了半固态连铸技术研究现状和存在的主要问题 ,提出了该领域今后的主要研究课题 ,并对半固态连铸的应用前景进行了探讨     

连铸坯凝固过程的数值模拟研究

研究了拉速和过热度相关工艺参数对铸坯温度场的影响规律,利用Fluent软件模拟石油套管用钢37Mn5铸坯的连铸凝固过程,分析了连铸坯凝固传热过程的温度场。讨论了不同过热度和拉坯速度条件下铸坯温度场的分布情况。总结了连铸圆坯凝固过程的传热特点,优化了工艺参数。结果表明,优化后的工艺参数可以指导生产实践。     

连铸坯凝固过程中温度场数值模拟

利用Marc/Mentat软件采用二维有限元方法,分析了连铸过程中板坯的凝固过程;计算出了板坯表面与中心的温度分布、坯壳厚度、液芯长度等.     

基于BP网络的Al-Pb-钢背轴瓦材料连铸工艺系统模拟

对一套连铸工艺系统,输入一组工艺参数可得出相应性能的轴瓦材料,但如何在不同工艺参数中确定一组值,使得材料性能实现最优化,则需建立输入(工艺参数)与输出(材料性能)的对应关系,而通过人工神经网络则能反映输入转化成输出的数学表达式.通过对连铸工艺系统的人工神经网络模拟,建立了可供工艺优化计算的数学模型.     

双辊快速凝固过程的计算机仿真

分析了双辊快速凝固的热传输特点,着重讨论了薄带凝固壳层的形成情况。本文利用仿真程序分析了双辊快速凝固过程的一些主要工艺参数与凝固壳层的关系,以及金属薄带的形成与热量传输和动量传输的关系。     

轴承钢小方坯连续铸造工艺初探

针对生产工艺流程：电弧炉熔炼→二次精炼（LF＋VD）→连铸的作业条件,为满足连续铸造轴承钢小方坯连铸性能、力学性能和再加工性能的要求,在包括冶炼方法、脱氧工艺、碳化物控制等生产工艺的主要环节提出工艺设计和生产过程控制的主要内容和要点;据此,初步探讨连铸坯缺陷成因;为克服铸坯缺陷提出工艺设计和生产对策的要点。