轮类铸钢件系列化生产工艺设计

轮类铸件一般指齿轮、车轮等圆类铸件，这类铸件对毛坯质量要求较高，尤其是铸件进行调质处理时，由于组织不致密，容易使铸件产生裂纹甚至报废。通过采用系列化设计，可有效地提高铸件质量。下面以齿轮铸件为例，谈谈轮类铸钢件系列化设计的过程。     

连接环铸钢件裂纹的防止

某产品连接环铸钢件结构如图1所示。铸件材料为ZG270-500，铸件表面全部为非加工面，铸件表面粗糙度为Ra=25μm，铸件最薄壁厚为6mm，最大壁厚为14mm，铸件重量为12kg，铸件表面不能有裂纹、缩孔、夹砂等表面缺陷。该铸件属于框架式结构，为小批量生产。     

铸件结构设计准则（三）

铸件的结构设计对铸件的制造成本、铸件的质量有决定性的影响。本文从结构设计的角度，系统地探讨如何保证或提高铸件的质量，减低铸件的制造成本。针对机械设计师的工作特点，从剖析大量不合理的实际结构中提出了１０条铸件结构设计准则，为便于对所述设计准则的理解掌握，还列举了大量典型工程结构。铸件结构设计准则是作者创立的机械结构设计准则系统中的一个专题。     

铸件凝固过程数值模拟技术在铸造生产中的应用

主要介绍了采用华铸CAE铸件凝固模拟分析软件对几类铸件的温度场和流动场进行分析，通过改进铸件工艺后，彻底消除了铸件缺陷。     

圆桶类铸件的消失模铸造工艺

火箱箱体铸件是陶瓷厂用于给车间提供热风的配件，铸件主体厚度20mm，肋厚15mm，材质为HT200，铸件要求不变形、无飞边、毛刺，铸件单重250kg，我们决定采用消失模工艺。     

铸件的矫正

铸件变形是铸造生产中的一种常见缺陷，产生铸件变形的原因很多，如铸件结构设计不合理、铸造工艺不恰当等均有可能产生铸件变形。铸件变形影响铸件外部形状、尺寸精度以及使用性能。变形的铸件可以在常温下或加热后通过手工、机械等多种方法，并借助适当的模具，对变形进行矫正(俗称校直)，使其成为合格产品。按照加热方法的不同，可将矫正铸件变形的方法分成冷态矫正和热态矫正两种。下面把本人在铸造生产实践中总结的经验介绍给大家。     

大平面铸件优化型砂工艺

我厂生产的梳棉机用铸件是整机生产的重要一环，由于市场竞争激烈，对铸件质量特别是表面质量要求很高，为此我厂在提高铸件表面质量上下了许多工夫，也带来了一些问题，其中道夫墙板铸件在生产过程中夹砂、结疤缺陷出现率高达80％左右，需焊补回用。因此我们对铸件形状、铸造工艺等进行了一系列的研究。     

不锈钢异形铸件铸造工艺研究

不锈钢铸件是铸钢中价值较高的产品，特别是异形不锈钢铸件，由于其结构形状异常，钢种特殊，铸造工艺性差，铸造难度大，因而附加值更高。本文扼要介绍了三种不锈钢异形铸件的铸造工艺及生情况，其成果对同类铸件的生产具有一定的借鉴作用。     

铸件缺陷修补方法

在铸造生产中，由于工艺过程的复杂性和随机性，将不可避免地出现一定数量有缺陷的铸件。带有缺陷的铸件可分成两类：（1）无法修补类，如材质不合格或主要部位缺损。（2）可修补类，如外露铸件非加工面及加工面上的气孔夹渣、缩孔、缩松和砂眼等缺陷。下面论述后一类缺陷的修补方法。一、铸件缺陷修补方法1．塞车卜在铸件缺陷处打孔，将与铸件同质的圆柱形塞子或镶块涂胶后过盈地嵌入孔中，把缺陷堵塞。该法工艺简单，硬度、色泽一致性好，适用于中大型铸件重要加工面上的气孔、砂眼及渣孔等缺陷的修补，但不能用于靠近铸件棱角部位、大面…     

金属型铸造凝固过程温度场数学模型及定解条件的确定

一、概述 金属型铸造时生产量一般都很大，对铸件的质量要求很高，而且要求铸件是稳定的，也就是说同一副金属型中铸造出来的铸件质量应该是一样的。金属液的凝固过程对铸件质量影响很大，因此模拟凝固过程温度场的分布，对优化铸造工艺、预测与控制铸件质量和各种铸造缺陷，以及提高生产效率都非常重要。具体讲，凝固过程温度场模拟可实现如下目的。     

凝固过程应力场模拟技术在大型铸钢件中的应用

基于FDM／FEM方法，对某水轮机下环铸件的整个铸造过程中的热应力进行了模拟计算。模拟中采用接触单元法处理铸件与砂芯之间力的作用，改进了传统的铸件／铸型边界条件处理方法。根据应力场模拟结果，分别采用不同的判据，对铸件整个凝固、冷却过程中的热裂和冷裂倾向性进行了预测。揭示了铸件从凝固到冷却至室温的变形规律，为控制铸件收缩尺寸提供了参考。实际生产结果与预测结果相吻合。     

树脂砂磨艺在油压筒铸件泥芯上的应用

一、前言油压筒是我厂磨床产品的主要零件，年产量约1千多，铸件要求尺寸精度高，特别要求内脏的长孔光洁，平直，无铸造缺陷。多年来由于受到工艺性限制，油压筒铸件泥芯制作一直采用粘土砂工艺，此工艺复杂操作繁琐，工人劳动强度高，铸件内孔质量控制要求高。全面采用树脂砂工艺制作泥芯，具有操作方便，铸件尺寸精度高，孔内壁加工性能好，生产效率高等优越性，从而为进一步获得高质量的铸件和较高的经济效益创造了条件。二、改进前的老工艺我厂生产的各类油压筒铸件多年来采用成熟的粘土砂工艺是在铸件内孔（～60X1800）的泥芯制作是…     

熔模精密铸造小铸件生产用新型板状浇注系统（一）

一种新型的板状浇注系统，取代了使用多年的传统的圆性直浇首浇注系统，进行大批量小铸件的生产，不仅提高了铸件的精度和表面质量。而且大幅度提高了生产效率，并降低了铸件成本。长期的生产实践证明，其设计合理，使用可行，效益可观，符合小铸件生产的特殊规律。     

正确认识对铸造用煤粉的粒度要求

在铸铁用粘土湿型砂中加入煤粉，有防止铸件表面粘砂、抑制膨胀缺陷、减少气孔等多方面的作用，不仅能提高铸件的表面质量，而且可提高铸件尺寸的一致性，改善铸件轮廓的清晰度。长期以来，煤粉一直是铸铁用粘土湿型砂中不可或缺的添加剂。     

大型复杂薄壁铝合金铸件调压成形精密铸造技术

西北工业大学周尧和院士等针对大型复杂薄壁部件的铸造生产难题而发明了一种大型复杂薄壁铝合金铸件调压成形精密铸造技术。采用该技术生产大型复杂薄壁铸件，能够在金属液平稳进入铸型型腔的同时保持优异的充型能力和补缩能力，在保证大型复杂薄壁铸件成形精度的同时获得优异的冶金质量，使铸件晶粒细化，致密度提升，铸件性能提高。     

大型铸件焊接修复工艺分析研究

大型铸件在重型机械中广泛应用，对它的质量控制有极其重要的意义。其材质一般为中碳钢或中碳调质钢，而这类材质的焊接性较差，使大型铸件的焊接修复难度增加。以具有代表性的太重集团生产的宝菱机架为例，在大量大型铸件焊接修复经验的基础上，从铸件基材质量、焊接工艺、焊接检验等方面较深入全面地探讨了大型铸件在焊接修复中的质量控制问题。     

大型薄壁复杂铝件铸造技术的现状与发展

随着航天、国防、汽车等工业的不断发展，对铸件的要求向小余量、薄壁、高精度、高性能方向发展：介绍了大型薄壁铸件的特征，叙述铝合金复杂薄壁铸件的发展特点，提出复杂薄壁铸件对先进的精密成形技术及铸造工艺的要求.     

磁轭铸件粘砂、缩孔缺陷的防止与改进

在实际生产中，磁轭铸钢件的厚壁部位、转角都位，以及砂芯孔或狭长部分，由于钢液的高温浸蚀作用．易产生粘砂缺陷，使铸件清砂困难．增加原材料消耗，表面质量差，生产成本低。针对厚壁铸件的结构特点，改进工艺措施，消除了铸件粘砂缺陷，提高了铸件的工艺出品率。     

降低YC6105柴油机缸盖铸件渗漏率的实践

降低ＹＣ６１０５柴油机缸盖铸件渗漏率的实践玉柴机器股份有限公司铸造厂龚建枢一、引言ＹＣ６１０５Ｑｃ缸盖铸件为三缸一体，机械性能要求高，铸件牌号ＨＴ２５０，硬度ＨＢ１８７～２２５。铸件内腔结构复杂，壁厚相差悬殊，最薄壁厚为５毫米。工艺上为了便于进、排气...     

浅谈合理选择模样

铸件模样种类的选择若不合理，不仅影响铸件的质量，而且还会造成原材料浪费，成本提高。一些中小型厂家生产铸件多采用低成本的木质模样，由于其生产周期短，见效快，对单件小批量生产是比较经济的，但对于大批量或小批量长期生产的铸件，且铸件表面都要进行机械加工时，与金属模样相比往往是不经济的。