大型空心钢锭锻造工艺探讨

大型压力容器筒体锻造过程中,使用空心钢锭相比于实心钢锭具有偏析少、材料利用率高、周期短等优点。通过物理模拟和数值模拟相结合的方法,研究了空心钢锭锻造工艺中压下率、拔长V型砧夹角等工艺参数对变形的影响规律和作用效果,以期为大型空心钢锭锻造工艺的制定提供实验依据和理论基础。     

大型筒体锻件空心钢锭锻造工艺探索

针对反应堆压力容器等大型筒体锻件采用实心钢锭存在的钢锭利用率低和生产周期长等缺点,对空心钢锭锻造工艺进行优化。通过铅试件物理模拟和DEFORM-3D数值模拟,研究空心钢锭在不同压下率、芯轴直径、砧宽、芯轴转角、接砧量和布砧方式下镦粗、芯轴拔长和芯轴扩孔时的变形规律,提出了避免空心锻造缺陷的方法,可为国产大型筒体锻件的空心钢锭锻造工艺规范制定提供参考依据。     

钢锭孔洞型缺陷的锻合及空心钢锭的锻造

对高径比 H0 / D0 =1.0的坯料镦粗变形时内部变形量进行了定量分析计算。并对钢锭中孔洞锻造时愈合方式及愈合所需变形量进行了定性定量分析计算。简述了空心钢锭内部缺陷特点 ,并在上述分析计算基础上 ,针对护环性能要求和冷变形生产需要 ,制定了用空心钢锭锻造护环的无镦粗变形WHF法锻造工艺     

35t空心钢锭的制造

介绍了35t空心钢锭外模的选取,芯筒结构形式的设计,冷却介质压缩空气参数的选择,底盘的设计及浇注工艺参数的制定.根据这一系列研究结果,成功生产了空心钢锭,为今后大规格空心钢锭的研发奠定了基础.     

锻造钢锭

<正>为了降低轴外偏析发展程度和减少废品,本文提出一种具有椭圆形横截面的钢锭。钢锭     

空心钢锭技术文献综述

本文在查阅专利文献和其它相关文献的基础上 ,对空心钢锭的生产技术作了回顾和总结 ,供有关人员参考     

大型空心钢锭的研制

结合空心钢锭的试验 ,分析了大型空心钢锭制造的原理和技术关键 ,详细介绍了 30 t空心钢锭的制造过程、试验方案及所制产品的质量情况 ,为大型空心钢锭的进一步开发提供了依据     

基于空心钢锭大型筒体锻件开坯锻造研究

空心钢锭的铸态缺陷主要存在于距空心钢锭内壁1/3~1/2处,其独特的凝固特点决定其开坯锻造和实心钢锭有很大区别。通过Deform-3D数值模拟软件,探究空心钢锭在不同压下率下的芯轴拔长变形规律,得到拔长不利于改善空心钢锭内部缺陷。研究空心钢锭在不同芯轴直径、不同压下率下的芯轴扩孔变形规律,得出芯轴直径的选择应保持μ在60%~75%范围内、压下率处于25%~35%较为合理。探究芯轴扩孔对空心钢锭球形、径向、轴向、切向空洞型缺陷的压实效果,结果表明:芯轴扩孔可以闭合空心钢锭中的球形、切向和轴向空洞,对径向空洞有明显的压实作用,验证了采用芯轴扩孔作为开坯工步的可靠性。     

在锻造液压机上用四锤头对钢锭进行锻造的工艺优点

在锻造液压机上用四锤头锻造装置（锻造模块）锻造钢锭的工艺是不久前（不到10年）才开始在一些工业企业运用的。尽管该工艺本身早在20世纪80年代就已经研制成功,但由于缺少能在艰苦锻造生产条件下连续两班或三班工作的锻造模块的可靠结构,该工艺方法在生产中的运用受到遏制。2004年,俄罗斯重型锻压机械股份公司开始设计在2500t锻造液压机上用的工业锻造模块,以便用于自己的生产。     

数值模拟技术在大型锻件生产中的应用

数值模拟技术在保证工件质量、减少材料消耗、提高生产效率、缩短试制周期等方面显示出无可比拟的优越性。在钢锭凝固方面,有限元模拟程序MIPS可以分析凝固过程中温度场的分布,确定不同时刻凝固前沿的位置,而且能预测缩孔和疏松的位置及尺寸。使用该程序对220吨钢锭的生产工艺进行优化,成功地解决了疏松进入锭身的问题。在锻造方面,已开发出了基于ANSYS的三维大变形弹塑性、弹粘塑性程序,可以分析复杂的三维金属塑性成形问题。热处理专用软件NSHT不仅可以分析加热、淬火及回火过程中温度场分布,而且可以给出应力的分布及相态的变化过程,并已在实际生产中取得了成功。     

空心钢锭芯部换热条件的确定

在空心钢锭凝固过程中,芯子内套筒与冷却介质之间的换热条件对空心钢锭的凝固过程及质量有着重要的影响。该换热条件取决于冷却介质管路结构参数和冷却介质本身的特性。本文从气体动力学及传热学角度确定了空心钢锭芯部的换热条件。     

空心钢锭锭型结构对空心钢锭凝固过程的影响

对空心钢锭凝固过程的温度场进行了有限元分析 ,对不同锭型结构的芯部换热系数、耐火材料厚度对最终凝固位置、内筒壁最高温度及缩孔疏松的影响进行了对比 ,并讨论了耐火材料典型部位的温度随凝固时间的变化     

大型齿轮的成型工艺

叙述了大型齿轮锻件生产工艺过程以及理论分析     

关于巨型钢锭电渣技术之我见

重大型装备制造业是国民经济的重要支柱。重大型装备制造需要超过单重100 t直至300 t的锻件,大锻件生产的限制性环节在于缺乏优质巨型钢锭。本文根据生产实践总结了巨型锭电渣重熔的技术、质量和经济优势。指出,电渣技术是生产100 t以上直至300 t重大锻件用巨型钢锭的理想方法。     

大型锻件锻造工艺理论与技术的进展

在大型锻件锻造工艺理论与技术领域 ,首先 ,对普通平板间镦粗圆柱体 ,根据其高径比 H /D不同 ,提出了两个新理论 :H / D>1,刚塑性力学模型的拉应力理论 ;H / D<1,静水应力力学模型的剪应力理论。前者打破了镦粗体 (不管高径比大小 )内三向压应力传统之说 ,并为轴对称塑性体的广义滑移线解和主应力分块法、数值模拟求其应力场提供了力学模型 ;后者解决了大型饼类锻件中出现的“夹馅饼”缺陷的难题。在此基础上又提出了锥形板镦粗的新工艺及其力学原理。在拔长工艺理论方面 ,应用方柱体镦粗的两个新力学模型与拔长的刚端影响问题 ,论证了只有砧宽比一个工艺参数的不足 ,而应补充一个新的工艺参数——料宽比 ,才能正确描述拔长体中心区域的应力状态与有效控制锻件质量。并进一步解决了该拔长理论工艺参数量值的合理匹配与确定。在“锻造条件对毛坯内部空洞闭合的影响”研究中 ,提出了增加料宽比对横向拉应力控制的“新 FM法”。在此基础上提出了横向无拉应力锻造法。上述工艺理论指导工艺生产 ,可大幅度提高锻件的质量。     

预防GH36合金锻造粗晶的模锻工艺研究

通过试验研究,掌握了GH36合金锻造低倍粗晶的形成过程及形成机理,从而找到了既能预防GH36合金锻件低倍粗晶又能保证其高的综合性能的模锻工艺,并从理论上阐述了预防机理。