延迟焦化-加氢裂化-催化裂化联合工艺的应用

利用加氢裂化装置扩能改造时新增的一个反应器，对经过过滤的劣质焦化蜡油和高硫直馏蜡油进行高压加氢精制，为催化裂化装置提供原料，催化裂化油浆则掺入焦化原料中，形成延迟焦化－加氢裂化－催化裂化联合工艺技术，在扩大催化裂化装置原料来源的同时优化了该装置的原料结构，从而改善了产品分布和产品质量，提高了炼油厂含硫油加工能力及深度加工能力。     

基于过程能量综合优化的延迟焦化装置扩大生产能力改造策略

根据延迟焦化流程的特点，分析了延迟焦化装置扩大生产能力的瓶颈，探讨了基于能量综合优化的装置扩能解除瓶颈的策略方法，基于过程能量综合优化，运用流程模拟技术，通过配套的加热炉优化，分馏塔操作优化，换热网络柔性设计等手段，实现了装置扩大生产能力的目的，并运用所提出的策略对某延迟焦化装置进行了基于能量系统优化的扩能改造，在原流程与设备的基础上，装置处理量增大18．2％，装置物耗，能耗大幅度降低，改造设备投资少，说明能量综合优化对工艺装置扩能改造具有重要意义。     

延迟焦化装置扩能改造采用双面辐射炉的必要性

武汉分公司 0 .4Mt/a延迟焦化装置拟扩能改造为 1.0Mt/a ,该装置原加热炉为卧管单排单面辐射式 ,运行周期短 ,热效率较低 ,不能满足扩能要求。针对该装置原料性质差的情况 ,在进行了工艺参数及性能对比后 ,论证了采用卧管双排双面辐射加热炉替代原加热炉的必要性     

提高延迟焦化装置技术水平进一步发挥其在重油加工中的作用

介绍了近几年世界和中国延迟焦化装置总加工能力的快速增长情况，说明在世界上延迟焦化工艺仍是主要重油加工工艺，在中国延迟焦化装置加工减压渣油的量已超过催化裂化装置，成为重油加工的主要工艺装置。从装置大型化和运行水平方面总结了中国延迟焦化工艺技术的进展情况。指出今后应进一步提高现有装置加工能力，提高延迟焦化装置的工艺技术水平，以进一步发挥延迟焦化装置在重油加工中的作用。     

延迟焦化装置加工催化裂化油浆的经济技术分析

采用国内外两个价格体系，对四个企业的延迟焦化装置加工催化裂化油浆以后的产值变化进行了比较；并按实验室焦化装置加工纯催化裂化澄清油（油浆）所得产品产率对经济效益进行模拟测算。结果表明，延迟焦化加工催化裂化油浆的经济效益极差。文章还从理论和技术上，分析比较了减压渣油和催化油浆在焦化反应中产品收率分布的差别，支持了经济效益的分析结论。同时指出，延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆不仅对焦化装置产品质量育影响，还会加快灯加热炉炉管和分馏塔底的结焦速度，直至影响焦化装置的长周期安全运行。     

延迟焦化装置低负荷长周期运行的探讨

2016年中国石化青岛石油化工有限责任公司以实现最大效益为目标对产品结构进行了优化,确保催化裂化装置满负荷运行。在保证安全生产的前提下,其余装置根据实际情况进行调节,均处于低负荷状况下运行。延迟焦化装置实际加工负荷仅为设计负荷的46.8%,这给装置的安全平稳运行带来很大困难。根据生产实际情况,通过采取如下措施:优化加热炉操作;减少焦粉携带;降低装置腐蚀速率;调整气压机控制方案,增加回收气柜燃料气流程,改善气压机运行工况;调整蜡油流程不出重蜡油;优化机泵运行等,确保了延迟焦化装置在低负荷下安全、平稳和长周期运行。     

1.0 Mt/a延迟焦化装置的扩能改造

对锦州石化分公司延迟焦化装置进行了由1．0Mt／a到1．5Mt／a的扩能改造。通过对比选择了合适的改造方案和设备型式；采用先进的流程模拟软件PRO／Ⅱ对原有的工艺流程和分馏塔的改造进行了设计计算和优化，确定了合理的操作参数。改造后的运行结果表明，装置运行稳定，主要技术参数均达到了设计要求，装置处理量提高了50％，改造后财务内部收益率为18．60％，投资回收期为5．86年，经济效益良好。     

焦化装置1Mt／a扩建改造技术分析

介绍了延迟焦化装置1Mt/a扩能改造的主要内容,重点分析了装置改造后的一些主要设备的运行情况及存在的问题,提出了改进方案。     

焦化富气吸收稳定装置扩能改造方案的探讨

对焦化富气吸收稳定装置的现状进行了分析,论述了延迟焦化装置扩能至１２０万ｔ／ａ时,焦化富气吸收稳定装置的扩能改造问题,并提出了扩能改造方案。     

增加催化裂化原料的经验

为了解决炼油厂催化裂化原料短缺，中石化荆门分公司对原有的催化裂化原料构成进行了改进，采取的技术措施包括：提高减压蒸馏拔出率以增产蜡油，延迟焦化和丙烷脱沥青装置扩能以多产焦化蜡油和脱沥青油；糠醛精制装置的抽出油和酮苯装置的蜡下混入催化裂化蜡油进料。焦化汽油和直馏汽油进入提升管底部作为催化裂化原料，催化裂化装置提高参渣率等。上述措施基本上解决了两套催化裂化装置的原料供应问题。     

合理利用焦化蜡油为催化裂化提供原料

介绍了国内外在利用焦化蜡油作催化裂化原料方面的技术现状。焦化蜡油的特点及直接用作催化裂化原料的影响,焦化蜡油加氢处理后用作催化裂化原料对催化裂化过程的改善,对我国如何合理利用焦化蜡油解决催化裂化原料不足问题提出了建议。     

焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺研究

介绍了焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺的实验室研究情况.该工艺采用研制的脱氮用精制剂,该精制剂为一种酸性络合剂,能选择性脱除焦化蜡油中的碱性氮化物,精制后油的收率97%以上.研究结果表明,在一定条件下,焦化蜡油脱氮精制前后的催化裂化产品收率表现出明显差异,精制后焦化蜡油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高10个百分点以上;焦化蜡油(25%)与直馏蜡油(75%)的混合油催化裂化时,焦化蜡油精制后的混合油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高近4个百分点.     

掺炼焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响

以减压蜡油掺炼焦化蜡油为原料,在小型固定流化床实验装置上考察了焦化蜡油掺炼比对催化裂化(FCC)反应性能的影响。结果表明:焦化蜡油掺炼比每增加1个百分点,FCC反应转化率约降低0.7个百分点,重油收率约增加0.7个百分点;随着焦化蜡油掺炼比的增加,液化气和汽油收率下降,干气收率上升,柴油和焦炭收率均先增大后减小,且在焦化蜡油掺炼比为20%时,柴油和焦炭收率均达到峰值。     

焦化汽油单独加氢技术工程化的问题及对策

介绍了国内焦化汽油单独加氢工程化应用的技术及其流程,针对焦化汽油单独加氢工程化过程中遇到的问题,包括加氢反应器顶部结焦、反应器床层压力降快速上升、操作周期缩短、反应部分换热器结垢、压力降增大、传热系数降低等,分析了加氢反应器顶部分配盘、积垢篮、顶部催化剂结焦样品和反应部分换热器垢样的元素组成,追踪这些元素的来源或产生的原因,提出了应对措施。指出饱和焦化汽油加氢装置产品(低分油、加氢焦化汽油)循环并不能完全解决长周期运行问题,同时会增加投资、能耗及操作费用;由于焦化汽油单独加氢过程结焦的不可避免性,建议规划炼油厂总流程时应避免新建焦化汽油单独加氢装置;焦化汽油可分别与焦化柴油,催化柴油,焦化柴油与催化柴油混合油,焦化柴油与焦化蜡油混合油,或焦化柴油、催化柴油、焦化蜡油混合油一起加氢以延长焦化汽油加氢装置的操作周期。     

加氢酸性气脱硫增设预胺洗系统

中国石油化工股份有限公司济南分公司柴油加氢装置的酸性气直接去催化裂化装置气压机人口与催化裂化干气一起脱硫，由于其硫含量高、流量小、压力低，不但造成气压机等设备腐蚀，而且导致干气质量不合格，因此决定在气压机前增设加氢酸性气预胺洗系统。加氢酸性气压力低，预胺洗系统的压力降要求小，通过优选后该系统采用了直径为0．5m的不锈钢塔，采用散堆细波纹矩鞍环填料(填料高度为3．6m)和格里希公司的喷头。该系统投用后收到了良好的效果。     

焦化蜡油加工技术的探讨

论述国内外焦化蜡油加工技术，重点讨论焦化蜡油直接进加氢裂化装置或催化裂化装置的制约因素及解决办法，认为焦化蜡油糠醛精制抽余油是一种优质的催化裂化原料。     

催化裂化装置采用MGD工艺的扩能改造

介绍了中国石油天然气股份有限公司锦州石化分公司Ⅲ套重油催化裂化装置两次扩能改造情况。改造是在现有主体设备、两器型式不动情况下进行的,改造中采用了MGD降烯烃工艺,气控式外取热、新型高效汽提、ADV高效浮阀塔盘、cs高效雾化喷嘴、高效模块化设计的DELTAK锅炉等多项先进、成熟可靠技术。结果表明：改造后彻底解决了影响催化裂化装置长周期运行的烟气轮机结垢、汽轮机结盐、沉降器结焦等老大难问题;加工量从原设计以辽河直馏蜡油和焦化蜡油为原料的1．40Mt／a提高到1．8Mt／a,实际生产中100％常压渣油加工量达到1．7Mt／a;产品分布改善,能耗降低,汽油烯烃体积分数小于35％。通过不断的技术措施完善,充分挖掘了催化裂化装置潜能,使其真正实现了安稳长满优生产.     

液相加氢技术在国Ⅴ柴油质量升级中的工业应用

为满足国Ⅴ柴油质量升级要求,中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司石油化工总厂对1 Mt/a柴油液相循环加氢(SRH)装置进行了改造。改造内容:新增1台反应器,增设了焦化柴油和加氢柴油到液相柴油加氢的进料线,其他流程保持不变。2016年6月装置改造完成后采用3种不同原料油进行生产:方案1的原料为直馏柴油与催化裂化柴油的混合油;方案2的原料为直馏柴油与焦化柴油的混合油;方案3的原料为直馏柴油与加氢装置处理后柴油的混合油。在反应温度350~362℃、反应压力9.3 MPa左右的工况条件下,3种方案均能生产出硫质量分数小于10μg/g的清洁柴油,增加了生产方案的灵活性,且装置运行良好,产品质量合格。