汽车鼓式双向自增力式制动器底板的有限元计算及强度分析

对汽车鼓式双向自增力式制动器底板进行了有限元计算，在此基础上对制动器底板的应力分布进行了分析研究。     

汽车鼓式双向自增式力制动器底板的有限元计算及强度分析

对汽车鼓式双向自增力式制动器底板进行了有限元计算，在此基础上对制动器底板的应力分布进行了分析研究。     

汽车鼓式双向自增力式制动器制动蹄板的强度公析

把汽车制动器的制动蹄板、制动鼓及摩擦片作为一个整体进行了研究，真实地模拟了制动器的工作过程，利用SAP5程序对其整体进行了应力计算，从而求得制动蹄板的应力及应力分布。解决了由于制动蹄摩擦片表面压力分布很复杂，且目前不能精确计算出摩擦片麦面的压力分布，而使制动蹄板的强度计算难以进行的问题。并以某制动器厂生产的双向自增力式制动器为例，计算了其应力并分析了其应力分面情况，根据计算的结果分析了它的安全情况，根据计算的结果分析了它的安全系数，并从强度的角度分析了其结构的合理性。     

汽车鼓式双向自增力式制动器制动蹄板的强度分析

把汽车制动器的制动蹄板，制动鼓及摩擦作为一个整体进行了研究，真实地模拟了制动器的工作过程，利用ＳＡＰ５程序对其整体进行了应力计算，从而求得制动蹄板的应力及应力分布。解决了由于制动蹄摩擦片表面压力分布很复杂，且目前不能精确计算出摩擦片表面的压力分布，而使制动蹄板的强度计算难以进行的问题。并以某制动器厂生产的双向自增力式制动器为例，计算了其应力并分析了其应力分布情况，根据计算的结果分析了它的安全系数，     

有限元法在计算摩擦片表面压力方面的应用

应用有限元法,并结合摩擦理论,建立了计算在动滑动摩擦和极限摩擦上的数学模型,从而计算出摩擦片表面各点的径向作用力,并以鼓式双向自增力式制动器的次领蹄为研究对象,进行了分析计算,并探讨了摩擦片表面各点作用力的分布趋势。     

蹄式制动器闸衬最优造型研究

论证了国产蹄式制动器闸衬的等厚度造型不合理，提出了闸衬最优造型设计，使闸衬最大单位压力降低２０％，从而能减少制动器温升和闸衬磨损。     

双四连杆机构增力的气动夹具设计

介绍了一种采用四连杆机构增力的气动夹具装置，并详细地分析了增力机构的受力特点，结果表明，这种双四连杆夹紧机构对于夹紧部位空间较小而又需要较大夹紧力的情况特别适用，其压板夹紧力是气缸夹紧力的几十倍。     

轮扣式模板支架体系受力性能试验研究

轮扣式模板支架和其他形式支撑架相比,具有双向自锁能力,其杆件尺寸统一、搭设方便快捷被大量运用到工程中去,但是针对支架力学性能的试验研究较少,不能充分揭示混凝土浇筑过程中支架杆件的传力规律.结合实际工程,选取轴心支架和偏心支架进行现场试验,研究混凝土浇筑时轮扣式模板支架体系的受力性能,发现两种支架内力分布不同.当浇筑挑头板时,同侧远离梁立杆会出现"上拔"的现象,立杆呈现受拉趋势;浇筑完毕时,板下同一根立杆上部轴力大于下部,这可能与梁下立杆、斜杆参与受力相关.     

汽车制动器楔块式张开装置的性能分析

对汽车制动器楔块式张开装置中的制动楔角，行程与制动间隙的关系和蹄端制动力的分配问题进行了较深入地分析和探讨，并推导出了楔块式张开装置的力传动比和蹄端张开力的计算公式。     

基于ANSYS鼓式制动器有限元模型的建立与分析

通过对鼓式制动器的受力分析,建立了其关键受力部件的力学模型。基于鼓式制动器实体模型建立了其有限元模型,为了更真实模拟制动器的工作状态,将制动蹄、制动鼓和摩擦衬片作为一个整体进行分析,研究了其工作状态下摩擦衬片的压力分布、制动力矩、制动器的应力分布和制动器的变形。这为鼓式制动器的改进设计提供了可靠依据。     

营运车辆制动蹄片磨损量动态检测

为实现营运车辆制动器蹄片磨损量的动态检测,提出了采用阻值分级法的蹄片磨损量检测模型,研究了传感器阻值在检测精度分别为10%、5%、2%、1%、0.5%和0.2%时的分布规律。仿真结果表明:随着检测精度的提高和分压电阻阻值的减小,磨损前后并联电阻阻值成明显的近似线性关系。研发了蹄片磨损传感器并进行了试验。试验结果表明:试验传感器的检测电压阈值为0.15V,可实现对磨损量为1mm、精度为8.3%的蹄片磨损量动态检测,验证了制动蹄片磨损量动态检测方法的可行性和准确性。     

汽车制动蹄铁清洗-浸胶-固化生产线的研制

针对汽车鼓式制动蹄铁总成中的蹄铁表面处理的必要性进行了详细阐述．介绍了本所研制的蹄铁超声波清洗-浸胶-固化生产线的结构,系统的相关技术参数,工作原理以及工艺要求．通过实际地生产应用,证明本系统实用性强,效率高．     

关于粘弹性盘式制动器摩擦片的模态分析

以盘式制动嚣摩擦片为研究对象，建立粘弹材料摩擦片振动的有限元模型，并模拟实际制动工况，利用Ansys软件对不同粘弹材料摩擦片的振动进行模态分析．通过对结果的对比和分析，探讨了材料的粘弹性对摩擦片振动及制动噪声的影响．这为阻尼技术在制动器减振降噪中的应用提供了理论基础．     

汽车鼓式制动器制动蹄的模态分析

用有限元分析方法,对汽车鼓式制动器制动蹄的动态特性进行理论计算和研究.建立制动蹄和摩擦衬片的有限元模型,应用有限元分析软件ANSYS对模型进行分析计算,得出制动蹄和摩擦衬片的各阶频率及其振型,并对计算结果进行模态分析.在模态分析和模态振型的基础上,提出修改制动蹄的结构参数、材料参数以及在模型上添加质量块或加强筋的措施与...     

闸瓦式制动器的理论分析与设计

在对闸瓦式制动器进行动力学分析的基础上，论述了它的设计方法和步骤，并给出了机械效益的计算公式和设计曲线图。     

提升机盘式制动器温升研究

本文从制动器摩擦特性入手,得出了温升对制动性能影响最大的结论,导出了提升机制动盘、闸瓦的摩擦温升解析式,并利用温升设计计算方法对现场的制动失效事故进行了实例分析。实验结果和事故分析表明,本文提出的温升解析式是正确的。     

基于全接触的鼓式制动器受力研究

为了更真实模拟制动器的工作状态,本文建立了鼓式制动器力学模型,并利用SolidWorks实体建模软件,建立鼓式制动器三维实体模型,同时将SolidWorks、HyperMesh和ANSYS相结合,对鼓式制动器全接触模型进行有限元分析。分析结果表明,在制动器工作状态下,凸轮轴的最大应力为1 253 MPa,分布在凸轮轴与制动凸轮交接处,超出了材料的强度极限;摩擦衬片的最大压力为5.192MPa,分布在从蹄靠近凸轮端,符合制动器工作的实际接触情况;制动蹄的最大应力为915.8MPa,分布在从蹄上制动凸轮促动力作用区域,这个区域出现了应力集中,应该对制动凸轮形状进行调整;支撑销的最大应力为226.2 MPa,分布在领蹄与支撑销接触区域,虽然没有超出材料的强度极限,但安全系数较小,应该适当增加支撑销轴轴径。该研究为鼓式制动器的改进设计提供了可靠依据。