X82B盘条放线脆断原因分析

针对X82B盘条在使用过程中出现的脆断现象,对断裂样品形貌、金相组织、力学性能等进行分析检测,得出断裂原因:(1)X82B盘条放线脆断大都为局部缺陷所致。(2)擦伤、刮伤等表面缺陷和心部马氏体、表面网状渗碳体等不良组织会导致盘条发生脆断。(3)连铸过程的拉速不稳或润滑不良都会造成盘条的局部裂纹并导致脆断。(4)盘条轧制后期的吐丝、辊道运输、集卷、打捆等环节也易造成盘条的局部裂纹并导致脆断。在盘条生产和后续加工过程中,严格过程控制可有效降低盘条发生脆断的几率。     

82B盘条脆断原因分析

大规格82B盘条尽管经过时效处理,但在吊运或酸洗后置于放线架上或仅经过第1道拉拔后还会产生断裂。通过对3类典型断口的分析和讨论,说明82B盘条中的异常组织和表面缺陷是造成其自然脆断的主要原因。     

SWRH82B盘条脆断原因分析

1问题的提出 SWRH82B（简称82B）盘条是用于生产高强度预应力钢绞线等产品的线材,直径通常为12．5～13．0mm。产品主要应用于高架公路、大跨度桥梁、高层建筑、机场、隧道、水坝、电站等重要工程。生产要求原料不经热处理直接高速、连续、大压缩比冷拉拔至成品,因而要求有害元素含量低,非金属夹杂物的数量、尺寸和类型控制严格,碳偏析小。青钢于2003年12月份开始生产82B盘条。小批量试制期间,82B盘条质量能够满足用户要求。大批量生产的盘条在使用过程中多次出现杯锥状断裂、擦伤断裂、鱼鳞状断裂等现象。为满足用户质量要求,青钢技术中心对这几种脆断原因进行了分析。     

82B盘条拉拔前脆断原因分析

82B盘条拉拔前出现断裂。对82B盘条断口表面显微组织、化学成分、非金属夹杂物进行分析。结果表明:82B盘条断口外侧有白色的冷加工硬化组织,断口横截面内部显微组织为索氏体+珠光体+少量先共析组织,索氏体体积分数大于90%,白色组织显微硬度明显高于其他部位;化学成分质量分数符合标准要求;非金属夹杂物含量较少。盘条拉拔前出现断裂主要是在运输过程中或生产前盘条表面伤痕处产生严重的冷加工硬化异常组织。提出了相应的防范措施。     

82B盘条打拉拔断丝原因浅析

８２Ｂ盘条拉拔断丝原因有：（１）盘条内存在网状铁素体;（２）盘条存在硬脆夹杂物;（３）盘条表面存在缺陷;（４）拉拔条件不当。针对这４种常见原因给出了相应的改进措施。并进一步就提高８２Ｂ盘条的质量,指明了３条途径。     

浅析PC管桩钢筋脆断产生的原因

通过化学成分、金相组织等试验方法分析，对ＰＣ管桩钢筋脆断产生的原因进行探讨，认为脆断与钢材成分、感应调质热处理工艺制度、电炉设备性能及操作技术等因素有关。     

55SiCr盘条拉拔脆断分析

分析Φ6.5 mm 55SiCr盘条拉拔过程发生抽芯断裂的原因.采用热模拟试验测定断裂试样在不同冷却速度下的相变组织:当冷却速率不超过2℃/s时,其显微组织为索氏体、珠光体、少量铁素体;当冷却速率大于3C/s时,其显微组织为屈氏体、贝氏体、马氏体等异常组织.试验结果表明盘条的异常组织是产生拉拔脆断的主要原因.给出改进措...     

水泥管用钢丝脆断原因分析

水泥管在输水加压后产生爆裂 ,水泥管缠绕钢丝产生脆断。通过对脆断钢丝进行理化分析、金相组织检验和断口电子显微镜扫描分析 ,认为造成水泥管钢丝脆断的原因是水泥管在生产过程中 ,外层钢丝缠绕加热过程时 (电加热 )由于产生短路现象使钢丝产生火花 ,导致钢丝局部熔化重新结晶产生马氏体 ,钢丝表面形成凹凸不平的坑 ,并与水泥管碱性介质作用产生锈蚀 ,使得钢丝局部截面面积减少 ,产生应力集中 ,在外力作用下发生断裂。     

高强度预应力钢丝脆断原因初探

利用扫描电镜 ,对脆断试样断口进行了分析 ,指出高强度预应力钢丝原始微裂纹是造成钢丝在使用过程中产生脆性断裂的主要原因 ,并分析造成钢丝表面微裂纹的原因     

4Cr9Si2耐热钢冷拉脆断原因分析

分析影响４Ｃｒ９Ｓｉ２耐热钢冷拉脆断的原因，归纳出６大因素，提出防止脆断的对策。     

65Mn线材拉拔脆断原因分析

65Mn线材深加工后一般用于制造弹簧钢丝,其拉拔性能的好坏直接影响产品的性能。为了获得良好的拉拔性能,一般要求65Mn线材金相组织是索氏体,含量在80％以上,索氏体片间距小(0．15～0．25μm)且规整。某厂在使用65Mn线材生产弹簧钢丝时,脆断现象严重,为找出原因,笔者对脆断严重的65Mn线材取样(编号59-2)进行检查和分析。     

82B线材拉拔脆断原因分析

通过对拉拔过程中发生脆断的82B线材的金相组织、化学成分、断口形貌、夹杂物形貌、表面质量及拉拔工艺的分析和研究,指出82B线材在拉拔过程中产生断裂的原因,并提出选择合适的拉拔速度、正确调整轧机状态、采用时效处理、加大斯太尔摩线的冷却速度等改进措施,可提高产品质量。     

悬架簧用油淬火回火弹簧钢丝脆断原因分析

悬架簧用油淬火回火弹簧钢丝在生产、运输和贮存过程中会发生脆断 ,通过对脆断钢丝进行理化分析、金相检验和断口形貌的电子显微镜扫描分析 ,认为造成钢丝脆性断裂的直接原因是钢丝表面缺陷 (如表面裂纹、夹杂、机械碰伤等 ) ,这些缺陷在弹性弯曲和热处理残余应力的共同作用下 ,导致了裂纹的萌生、扩展 ,最终导致材料脆断 ,断口形貌的主要特征是沿晶断裂。通过对断口晶界的分析表明 ,断口晶界处并无明显杂质元素偏聚的迹象 ,可以认为高温回火脆性与钢丝脆断并无直接关系。     

攻克塑梭脆断关 国产原料天地宽

河南第一纺织器材厂一次注射成型的东升牌全塑梭,1986年通过鉴定投产。全塑梭工艺周期短,抗震降噪,对温湿度适应范围广,坚固耐用寿命长,适应任何高低档织物。但是,从1989年下半年开始,进口原料短缺     

T9A碳素弹簧钢丝脆断原因分析

直径1.7 mm的T9A碳素弹簧钢丝在制簧过程中发生脆断。用扫描电镜对断口形貌进行分析,用金相显微镜观察断口附近横向、纵向及裂纹处金相组织,对断口处非金属夹杂物进行能谱分析,结果表明,钢丝异常组织降低了索氏体基体的塑性。加入钢中的稀土元素具有强烈易氧化的性质,与钢中的氧、硫等元素反应生成稀土夹杂物。钢中氧化物夹杂经轧制破碎及大总压缩率拉拔后,在其周围形成长度0.2μm的微裂纹。制簧过程中,裂纹发生扩展,最终使弹簧脆断。     

PC钢丝生产中的质量问题分析

借助金相组织观察和电子探针检测,对PC钢丝生产中出现的质量问题进行研究,检测和分析认为拉拔脆断和成品钢丝延伸率低的主要原因是合金元素偏析导致局部马氏体存在、碳偏析引起网状渗碳体及严重的非金属夹杂物破坏金属的连续性;钢丝表面横裂主要是轧钢过程中折叠的表面氧化铁皮较深,或拉拔过程中润滑不良造成局部过热,导致表层产生马氏体引起的;钢丝表面划伤主要由线材出现耳子和椭圆度过大以及拉丝模安放不正所致。     

帘线钢盘条粗拉断丝原因分析

针对帘线钢盘条生产子午轮胎橡胶骨架帘线、胶管钢丝过程盘条粗拉易发生断丝的情况,采用金相显微镜以及扫描电镜(SEM)对断口形貌进行分析。结果表明:吊装或运输过程中盘条表面擦伤导致的形变异常组织是盘条发生脆断的主要原因之一;严重的盘条表面夹渣、结疤、翘皮以及折叠等缺陷也会造成粗拉断丝;由于冷却不当或者成分偏析,盘条内部出现较严重的渗碳体异常组织以及轧机张力控制波动所致的盘条局部缩颈也会导致盘条拉断;盘条吐丝圈形不好、运输辊道参数不匹配或集卷异常发生严重翻丝,会堵塞放线套从而导致断丝;焊液滴落至盘条表面产生的马氏体组织也会引起断丝等。针对以上问题提出相应的改进措施。     

钢丝热处理后断丝的原因分析

通过采用力学性能分析、化学分析和金相分析等方法 ,着重对原材料质量、拉丝工艺流程、热处理工艺参数及生产过程中的各个环节进行调查分析 ,认为 2 .8mm的热处理钢丝脆断的主要原因是由于司炉工质量意识薄弱 ,责任心不强 ,洒水过量 ,使得出炉钢丝淬热水而得到了非铅淬火组织 ,从而造成钢丝脆断。     

优化连铸工艺提高高碳盘条质量

对高碳82B,77B系列盘条在拉拔过程中常出现的脆断现象进行分析,指出碳偏析、缩孔、表面横裂缺陷是导致盘条在拉拔过程中发生断裂的主要原因。通过优化连铸工艺,提高盘条的质量,降低用户在使用过程中的断丝率。     

解决20MnSi钢筋冷弯脆断和无屈服点的途径

对 2 0MnSi钢筋冷弯脆断和无屈服点现象进行原因分析 ,钢中异常组织粒状贝氏体的存在是造成冷弯脆断和无屈服点的直接原因 ,而C ,Mn含量偏高又是异常组织粒状贝氏体产生的原因。在施行高碳低锰工艺 ,wMn在 1.0 0 %～ 1.19%范围内时 ,碳成分按国标上限的工艺可基本解决无屈服点问题。碳锰当量不能过低 ,否则会使抗拉强度低于国标要求。