高速列车安装板多工位级进模设计

高速列车安装板外形尺寸为275.3 mm×112.5 mm×29.5 mm,其弯曲部分为不规则Z字形,Z字形结构由2个方孔、1个圆孔和1个腰形孔组成,中间设有1条补强筋。根据安装板结构较为复杂的特点,对其成形工艺进行分析,在此基础上制定了3种冲压方案,经过对比分析,最终确定采用9个工位级进模成形制件,并确定了制件压筋预成形整形的排样方案。依次介绍了安装板模具的整体结构设计、模具预成形结构设计和模具成形工序结构设计。冲压成形工艺试验表明,安装板多工位级进模结构设计合理,其中采用预成形工艺能很好地克服制件回弹问题,满足制件大批量生产的需要。     

前副车架上板冲压工艺及拉延模设计

汽车前副车架上板料厚3.5 mm,型面变化复杂,有多处凹凸面,装配孔与其他零件装配精度要求高,零件成形难度较大。制定了五工序的冲压工作内容,其中拉延为最重要的成形工序。其工艺方案的关键技术是采用工艺凸包,防止转角在拉延时开裂。针对前副车架上板的材料厚度大、形状复杂、材料流入困难的问题,在内外压边圈均不设拉延筋,使成形得以顺利进行。应用Auto Form软件对前副车架上板进行成形仿真分析,通过多次调整压料面、工艺补充面、圆角、板料外形、压边力,得到了优化后的拉延工艺数模,并生产出质量合格的产品,验证了冲压工艺改进的有效性。     

单齿履带板锻造工艺研究和模具开发

大节距260 mm单齿履带板属于异形薄板类锻件,是履带式工程机械车辆行走系统的关键部位。经过对产品特点的分析,提出了大节距单齿履带板锻造过程的工艺开发,在试验后确定了模锻工艺方案。根据产品锻造过程中受力情况和金属流动规律,设计开发出"预锻制坯"的半开半闭式模具和"终锻成形"的闭式模具,完成对单齿履带板的锻造生产。检测结果表明,锻件成形效果好,尺寸达到图纸要求,质量稳定,能够满足生产使用要求。     

汽车副车架拉深成形模具设计

某汽车副车架零件（图1）材料为SAPH440．厚度为2．6mm,零件特点是材料韧性好．具有一定的抗拉和屈服强度。由于该零件形状较复杂．材料尺寸精度要求较高．成形最高点的尺寸有85mm,成形后安装孔尺寸也要求比较高。改进前工艺是零件落料冲孔后、直接成形到位,由于材料性能较脆．高度要一次到位。如果不对材料进行回火处理．材料很容易开裂．这对材质性能有了改变,造成生产成本过高,影响了零件的外观。     

波纹弹簧成形工艺与模具设计技术研究

分析了波纹弹簧传统成形工艺及存在的尺寸精度低、形变强化型材料难以成形的问题,提出了波纹弹簧拉深成形的原理及模具型面结构尺寸设计方法,阐述了限位压边、冲头倒角与圆角过渡的设计要点,解决了波纹弹簧成形质量稳定性及形变强化型材料波纹弹簧成形难的问题。     

等效拉延筋和真实拉延筋对顶盖后横梁模拟成形质量的影响

汽车结构件中的内板、加强板等零件,产品尺寸比较大,形状复杂,几何型面多为复杂的空间自由曲面,成形过程中材料流动不易控制,各部分变形很不均匀,因而要成形出合格的拉深件就有相当的复杂性.     

固定圈的成形工艺及模具

<正> 固定圈是微型汽车上一个固定件,材料A3厚度1mm,其尺寸和形状比较复杂,底面有12mm高凸台,顶面呈波纹曲线(见图1)。原来制定的工艺方案为; ①落料;②拉伸成形;③冲底孔和切周边;④卷边;     

航空连接件冲锻成形数值模拟及优化

为了研究各工艺参数对凸台成形的影响,根据航空用关键连接件的结构特点,制定出了冲锻成形工艺方案,同时设计出了一副落料冲孔复合模,利用有限元模拟软件对凸台冲锻成形进行了模拟分析,并通过正交实验对工艺参数进行优化。结果表明,影响凸台成形的因素按影响效果强弱依次为冲头的高度、宽度、摩擦因子、长度,当冲头尺寸为5．5mmX2．5mm×1．2mm,摩擦因子为0．2时成形效果良好。     

汽车后围板的CAE工艺优化研究

为研究汽车后围板成形工艺质量,提高汽车覆盖件模具设计效率,引入Dynaform有限元软件对产品成形过程进行数值模拟仿真,对产品毛坯尺寸、冲压方向、工艺补充面、压边力、拉深筋和模具结构对产品成形质量和回弹大小进行研究,确定影响其拉深成形质量的关键工艺参数。通过模拟结果的研究分析,确定产品成形所需最优工艺过程、技术参数和模具结构,冲压出符合质量要求的产品。实验结果表明：压边力的大小、拉深筋的形状和位置、模具结构的设计对汽车后围板的成形质量有显著影响,选择合理冲压工艺参数可以实现较好的产品成形质量,减少模具开发时间,降低模具成本。     

金属钽板的渐进成形实验研究

钽是理想的生物适应性材料,在外科修复体中有广泛的应用前景,利用渐进成形技术进行钽板修复体制作很有意义.以轧制的1mm钽板为对象,建立了钽板渐进成形实验模型,研究钽板的渐进成形性能,初步探讨了工具头材质及形状尺寸、进给量、表面润滑等因素对钽板渐进成形性能的影响,测算出1mm钽板的成形极限角度.     

底板导轨的辊压与冲压加工工艺比较

针对继电保护箱体底板导轨加工过程中容易发生较大的翘曲变形、加工面回弹较大的问题,通过分析两种加工工艺——辊压与冲压工艺的特点,利用Ansys软件对底板导轨受力进行仿真分析,模拟底板导轨的受力变形状况,并依据底板尺寸设计出相应的模具,同时对冲压模具与冲压工艺进行改进,最后选取机床进行试验对比,验证了模拟结果与生产实际基本一致。结果表明:辊压成形变形最大约为20 mm,变形较大,对螺钉紧固、插件安装有较大影响;冲压工艺变形为2 mm,装配后基本满足要求。该冲压工艺方法解决了精密机箱加工变形较大的问题。     

壳体锻件的精密模锻

为了提高壳体锻件的尺寸精度和表面质量,本文采用在曲柄压力机上安装吻合板的方法,固定曲柄压力机的下死点,将锻件的厚度尺寸公差控制在0.2mm以内,运用涂覆不锈钢玻璃润滑剂的方法,锻件表面仅有不到0.02 mm的轻微氧化层.最终曲柄压力机上成形的壳体精密模锻件在尺寸精度、表面质量和机械性能上均优于指标要求.     

一种高精度尺寸杯形件在精密挤压工艺中的计算方法

带有多台阶双面成形的复杂杯形件尺寸公差要求±0.1mm,侧壁12个垂直立面根部要求锐边,按照通用挤压工艺难以达到。文章采用新的缩放率计算方法,对尺寸公差要求在±0.1mm、侧壁12个垂直立面根部要求锐边、带有多台阶双面成形的复杂杯形件进行模具尺寸修正,并对成形工艺进行有限元模拟和工艺分析,达到产品质量要求,同时提高了产品性能和材料利用率,为同类型产品机加工艺实现挤压工艺替代提供参考。     

地铁用高强度不锈钢弧形板冷弯成形过程的模拟及实验

针对不锈钢弧形板尺寸精度要求高导致成形工艺难度大的问题,以符拉索夫开口薄壁梁理论为基础,推导出符合高强度不锈钢弧形板成形过程中横向变形、纵向变形的能量计算式及弯曲角度的表达式,并编制出成形工艺。以理论计算为基础建立数学模型,模拟弧形板成形过程,根据在成形过程中出现的褶皱、翻边等问题对模型进行修正,增加侧辊,最终获得理想的板形。以成形过程中的轧制力大小及不锈钢弧形板成形后的回弹量;判定理论道次变形量分配的合理性。对合作企业的冷弯成形机组进行改造,依据最优仿真结果进行实验,反复修正后的工艺模型能顺利辊弯出高强度不锈钢弧形板产品,而且机组的轧制力能稳定,成形后的回弹量较小,产品质量满足用户精度要求。该研究对形成最优成形工艺,提高辊弯质量和精度具有重要指导作用。     

一款针式端子的高速级进模设计

通过一款宽1.2mm细小针式端子的设计,对于易变形易打拐的小型产品,采取放大尺寸设计的方法,增加产品的接触工作面;采用关键成形凸模固定于卸料板中的方法,压紧产品再成形,加大产品成形的稳定性,避免产品的打拐变形,最后利用整形得到合格的尺寸,从而确保产品的质量。     

后门外板冲压工艺设计

介绍了汽车后门外板的冲压工艺,包括各工序的工艺设计。为满足后门外板零件的产品要求,对拉深成形进行了成形模拟分析,并把成形模拟分析结果应用于模具的加工调试。制造的各工序模具已生产出合格产品。     

板线材异形弹片复合成形模具设计

针对板线材类产品在整体冲压成形时,模具结构复杂、利用率低、制造成本高的问题,通过对产品材料、结构尺寸、成形工艺等方面进行分析研究,首先对异形弹片进行了排样工艺设计,采用了板线材自动送料+多工位级进模+数控折弯成形工艺;其次,通过对板线材成形工艺特点和成形设备的研究,采用多工位级进模冲压方式,来保障产品的连续成形,采用切断+数控折弯的复合成形方式来保证折弯精度,从而设计了异形弹片冲压机构+折弯机构复合成形模具结构。通过生产试验可知,其不但能保证产品的精度、节约材料,同时还可以缩短研发周期、降低成本,证明了板线材成形工艺结构的先进性、可行性和实用性,为该技术的应用推广奠定了实践基础。     

不同叠轧工艺对AZ31B镁合金超薄板材组织及轧制成形能力的影响

试验研究了不同叠轧工艺对AZ31B镁合金板材微观组织及轧制成形能力的影响。研究结果表明,采用厚板夹薄板的叠轧工艺可成功制备出厚度为0.05 mm的AZ31镁合金超薄板材,且表面质量良好,无边裂现象,平均晶粒尺寸约5μm。这种叠轧工艺可以有效细化合金板材组织,显著改善AZ31镁合金超薄板的轧制成形能力。     

摩托车档位齿轮精锻成形工艺优化

根据摩托车档位齿轮的产品特点，进行成型工艺分析优化，获得合理的产品精化毛坯，拔模斜度等参数．获取产品的预成型毛坯尺寸。根据产品不易成形和下料要求严格的特点，设计出一种增压分流结构，并对此成形工艺和模具结构利用DEFORM-3D软件进行模拟仿真，将模拟结果进行实际生产验证，从而获得一种产品性能优良、尺寸精确的温锻精密成形工艺和模具结构。     

轨道交通用工业AA5083铝合金快速超塑性成形技术研究

采用快速超塑成形技术对高铁车辆侧壁外板进行成形试验,结果表明,其生产效率高、成本低,能够成功解决传统冲压工艺无法实现复杂空间曲面铝合金零件以及传统超塑成形工艺成形周期长、效率低的难题。通过系列试验研究,确定了热冲压工艺与超塑成形工艺相结合的快速超塑成形技术,成功使用厚度为4 mm的工业用铝合金薄板制造了圆角极小(R≤4 mm)的高铁边缘蒙皮和直壁拉深成形的大型地铁门框零件(h≈80 mm),该成形件具有尺寸精度高、壁厚分布均匀、形状稳定性高等优点,同时其力学性能满足使用要求。