内高压成形技术在一汽轿车的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放．国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径．采用轻合金、复合材料和高强度钢板等轻质材料．二是成形工艺途径．采用内高压成形、热冲压成形和辊压成形等工艺技术。     

内高压成形研究与应用

内高压成形作为一种制造空心轻体构件的先进制造技术,有着降低重量、节省材料、增加刚性强度的优点,是汽车轻量化的重要途径之一。介绍了内高压成形技术的成形原理及优点,并对成形过程中常出现的屈曲、破裂、起皱等几种常见缺陷形式及控制方法进行了研究。     

基于DYNAFORM的内高压成形中预成形工艺改进

对复杂形状空心构件内高压成形工艺进行了数字模拟研究。采用有限元模拟,对矩形截面空心零件弯曲部位在内高压成形过程中产生起皱、破裂等缺陷进行了分析;针对矩形截面空心件弯曲部位,提出采用椭圆截面充液预成形的方法,控制起皱、破裂缺陷的产生,成形质量较理想。并通过试验进行了验证,采用较低压力可以改善内高压成形过程中材料的分布、提高材料的成形极限、控制缺陷产生并提高产品质量。     

内高压成形机理及主要影响因素

汽车作为社会现代化的象征在带给人们出行便利的同时也给社会带来了高污染等负面影响．日益高攀的油价也令人们对汽车望而却步．“环保、节能”成为未来汽车的发展方向。内高压成形又称液压成形正是在这样的背景下开发出来的一种制造空心轻体构件的先进制造技术。     

一种增压缸及其制造工艺

内高压成形也叫充液成形是近年来发展起来的一种加工空心构件的先进制造工艺,用于金属管件内高压成形,适用于制造汽车,航空,航天等行业中使用的各类轻体构件和复杂管件.用其制造的零件具有质量轻,刚度好,零件数量少,可减少后续机械加工和组装焊接量和成本低等优点.内高压成型所需的高压力由增压缸提供,增压缸是充液成形设备的心脏.本文...     

管材内高压成形系统的建立及若干问题的探讨

以轻量化和一体化为特征开发出来的管材内高压成形技术,由于在空心变截面轻体构件制造方面无可替代的优势,在国外科研机构和大型企业里受到广泛关注和应用。但因其设备比较昂贵,这项技术在我国的发展遇到一些困难。本文在系统研究管材内高压成形工艺的基础上,结合实际情况,自主开发了一套管材内高压成形设备,并对实践过程中遇到的一些问题,如模具的设计与优化、管材端口的密封形式以及高压的实现与控制等进行了研究,得到较好的结果。在实际应用中,设备运行情况良好,可以满足管材内高压成形实验的要求。     

管材内高压成形系统的建立及若干问题的探讨

以轻量化和一体化为特征开发出来的管材内高压成形技术,由于在空心变截面轻体构件制造方面无可替代的优势,在国外科研机构和大型企业里受到广泛关注和应用.但因其设备比较昂贵,这项技术在我国的发展遇到一些困难.本文在系统研究管材内高压成形工艺的基础上,结合实际情况,自主开发了一套管材内高压成形设备,并对实践过程中遇到的一些问题,如模具的设计与优化、管材端口的密封形式以及高压的实现与控制等进行了研究,得到较好的结果.在实际应用中,设备运行情况良好,可以满足管材内高压成形实验的要求.     

轿车底盘前梁内高压成形试验研究

内高压成形的弯曲轴线多边形空心变截面结构件能够满足减重、节约空间以及提高强度和刚度的要求,使其成为汽车制造业以及航空航天领域的理想结构件.但弯曲轴线多边形截面构件内高压成形的不均匀变形问题是影响开裂及壁厚分布不均匀的一个重要原因.本文以轿车底盘前梁为例,采用实验方法研究了弯曲轴线多边形截面构件内高压成形的不均匀变形问题,分析了各种开裂缺陷产生的原因,给出圆角大小和成形压力之间的关系及成形件的壁厚分布.研究结果表明,弯曲工序引起的壁厚减薄和增厚导致的坯料不均匀以及复杂截面的周向变形不均匀,是导致内高压开裂及壁厚分布不均匀的主要原因,通过合理的预成形形状可以有效控制内高压成形的变形均匀性,成形出壁厚分布均匀的合格零件.     

防锈铝变径管内高压成形过程数值模拟

内高压成形技术具有诸多的优点如零件具有重量轻、刚度好、零件数量少、可减少后续机械加工和组装焊接量及成本低等, 广泛应用于宇航、汽车等工业. 采用数值模拟技术对防锈铝内高压成形过程中材料的合理流动趋势及其对最终成形结果的影响进行了分析, 并与实验结果进行了比较. 结果表明低塑性材料-防锈铝成形过程中皱纹的形成及形状是关键, 影响到成形的结果, 应采用合理的工艺参数来控制皱纹的形成.     

内高压成形开裂问题的影响因素研究

内高压成形技术最常见的问题是管材开裂。而对导致开裂的因素的研究成为内高压成形技术的主要课题。经实际生产经验积累，对内高压开裂问题做简要分析阐述。其影响因素主要有：材料属性、加载曲线、工艺造型、成形速率、型腔与管材的摩擦系数等。     

水龙头内高压水胀成形工艺分析及生产实践

针对水龙头传统生产工艺产能低、成本高、污染严重、节能低且尺寸不稳定等缺点,本文提出采用内高压水胀成形技术成形此类产品的方法,并进行工艺分析及模具设计来实践生产。结果证明采用三次内高压水胀成形,便可得到此类复杂形状的产品,极大提高材料利用率及产品生产效率。     

声音

“十二五”期间需要解决的关键共性技术包括大型整体构件近净成形技术、自动化、高效加热设备、润滑技术、信息化技术：要推广应用的关键材料是非调整质钢；需重点研发的新工艺技术包括大型薄壁结构件整体化成形技术、大型压力成形设备智能化设计技术、流动控制成形工艺、船用曲轴全纤维近净成形技术等；需重点推广的先进工艺有温、冷锻模具制造技术、铝合金精密锻造技术等。     

海外文献速报

20081101冢本顺夫．铸铁的消失模铸造用发泡模样的成形技术．素形材,2007,48（11）：45-52． 介绍了“消失模转移控制半固态铸造法”所用高精度发泡模样的成形技术。主要技术要点有：（1）发泡模样材料的选择：综合比较EPS和PMMA的各项性能指标,选择PMMA为研发产品的发泡材料;（2）发泡模样的品质要求：发泡模样要求质量均匀、尺寸精度高、粒子融合稳定、无变形和残余应力等。作为成形过程应考虑：①原料保管：PMMA中含有发泡剂,为防止发泡剂挥发,应低温（5℃以下）保管;     

均匀设计法、神经网络和遗传算法结合在内高压成形工艺参数优化中的应用

内高压成形技术是以轻量化和一体化为特征的一种空心变截面轻体构件的先进制造技术。目前,内高压成形技术越来越受到人们的关注,特别是汽车制造企业。管材的内高压成形过程与很多因素有关,其中施加在管件内部的压力与轴向进给量之间的配比关系尤为重要,对两者的匹配关系进行优化是内高压成形面临的重要课题。传统的优化方法需要大量的模拟计算,耗时多且不易掌握。针对这一问题,该文提出了将均匀设计法、神经网络和遗传算法相结合进行参数优化,既利用了均匀设计试验的均匀可靠性,又运用神经网络的非线性映射、网络推理和预测功能,最后发挥遗传算法的全局优化特性,得出了最优结果,并直接为实际生产提供了可靠的参数依据。     

先进成形工艺在奔腾轿车上的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放,国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径,采用轻合金、复合材料和高强度钢板等;二是成形工艺途径,采用拼焊板、内高压成形和热成形等。     

粉末冶金制品的成形新技术

粉末冶金技术是制取各种高性能结构材料和功能材料部件的有效途径,随着这些部件的性能和制造周期要求提高,粉末锻造、粉末压制、粉末烧结硬化、粉末温压成形和粉末注射成形等技术领域均有了新的进展。     

双拐曲轴内高压成形过程的有限元分析

在分析目前曲轴制造工艺现状的基础上,指出了现有工艺方法的缺陷。介绍了国内外曲轴内高压成形技术及其模拟技术的发展,给出了双拐曲轴内高压成形工艺的有限元分析结果,指出内高压成形技术作为一种先进的成形工艺,可以用来制造空心曲轴等具有较大膨胀量的非对称结构零件并具有广泛的应用前景。     

汽车冲压件成形新工艺

介绍了液压拉深、管状内高压成形和热成形等几种新技术在汽车冲压件成形中的应用。通过优化汽车车身生产工艺过程,对不同材料开发新的成形技术,以期达到提高材料利用率,减少零件制造工序,降低成本的目的。     

铝合金热冲压技术研究进展

航空航天与汽车领域高性能、轻量化的发展趋势下,铝合金应用越来越广泛,材料强度越来越高、构件形状越来越复杂,对先进的成形制造技术提出了更高的挑战.热冲压技术利用材料高温状态下良好的塑性,可一次整体成形出薄壁异型复杂结构,同时可进一步调控构件性能,成为了学术界和工程界研究的热点.对铝合金热冲压成形技术的研究成果和现状进行综...     

广东思豪 打造世界级内高压成形数控装备的民族品牌

<正>管材内高压成形是以金属管材为坯料,以液体为传压介质,利用内高压成形的加工工艺,具有成本低、成形后产品强度高、外形美观、特别适合成形复杂曲面等优势。随着内高压成形技术日渐成熟并逐渐应用到各个领域,像日用五金、不锈钢管件、制冷、汽车零部件、军工、航空航天等行业中正在替代掉一部分冲压焊接零件、铸造件等。