阳离子增深剂在芳纶织物活性染色中的应用

采用CWP-N膨化剂和自制阳离子增深剂对芳纶织物进行膨化阳离子改性处理,试验探讨了改性工艺条件对芳纶织物活性染料染色性能的影响。优化的芳纶织物改性工艺条件为:精练剂0.2%(omf),JFC 1 g/L,CWP-N膨化剂30 g/L,阳离子增深剂20%(omf)和NaOH 4 g/L配制成改性处理液,将芳纶织物投入处理液中,从50℃升温到100℃,继续保温处理40 min,浴比1∶20。染色结果表明,改性芳纶织物可以采用活性染料染色。与未改性织物相比,织物染色深度(K/S值)和上染率显著提高,但耐摩擦色牢度及耐皂洗色牢度有所降低。     

改性芳纶的活性染料染色性能

研究了经膨化剂CWP-N和自制阳离子增深剂预处理芳纶织物的活性染料染色性能。得到的改性芳纶活性染料染色工艺条件为:活性翠蓝KNG染色时,浴比20∶1,50～60℃始染,缓慢升温至100℃染色20 min,加入氢氧化钠1～3 g/L,继续保温染色20 min。结果表明,改性芳纶应用活性染料无盐染色,与未改性织物相比,上染率和染色深度显著提高,皂洗色牢度较好,实现了芳纶的活性染料常压沸染染色,但耐摩擦色牢度还有待提高。     

棉织物的阳离子化改性及其活性染料无盐染色

棉织物经阳离子改性剂处理后,在无盐情况下用活性染料染色.优化的改性工艺为:改性剂质量分数4％(omf)、NaOH质量浓度4g/L,40℃改性30 min;改性织物染色工艺为:活性黑RWN 4％(omf),染色温度40℃,上染时间5 min,浴比1∶30,纯碱10 g/L,固色60 min.改性织物可以达到常规染色织物的色深值(K/S值),且匀染性良好;与未改性棉织物相比,改性棉织物的耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度下降了0.5级.     

阳离子改性亚麻织物的活性染料染色性能研究

采用轧-烘-焙法对亚麻织物进行阳离子改性实验,对比分析了固色温度、碱剂种类、盐的用量、染料用量等单因素对改性和未改性亚麻织物的活性染料染色性能的影响,并通过正交实验优化得出活性染料对改性亚麻织物的最佳染色工艺条件:固色温度70℃,盐的用量20g/L,碱剂采用Na2CO3,用量为20g/L,染料用量为1.3%.测试了改性和未改性亚麻织物的耐洗色牢度,得出阳离子改性对亚麻织物活性染料染色后的耐洗色牢度无影响.     

棉/禾素混纺织物的染色

采用分散染料和活性染料对棉/禾素混纺织物进行染色,优化的染色工艺为:分散染料1％(omf),载体2％(omf),匀染剂2 g/L,染色温度90℃,染色时间30 min;活性染料3％(omf),氯化钠40 g/L,碳酸钠20 g/L,染色温度60℃,染色时间60 min.染色后织物耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度优良,但手感稍...     

阳离子助剂DL在活性染料固色中的应用

选用自制阳离子助剂DL应用于活性染料的固色处理中,探讨了固色工艺条件对染色织物染色深度、耐摩擦色牢度和耐洗色牢度的影响,确定了最佳固色工艺条件为:在60℃条件下,用6%的阳离子助剂DL处理20 min,然后加入4 g/L的NaOH处理20 min。对比数据显示,染色织物经阳离子助剂DL固色后,耐摩擦色牢度有所提高,干摩擦色牢度可达到4~5级左右,湿摩擦色牢度达到3级甚至4级,耐洗色牢度一般可提高1级;另外,阳离子助剂DL固色后织物染色深度(K/S值)提高,即阳离子助剂DL有一定的增深作用,且固色后的染色织物与未固色的染色织物相比,色光变化不大。     

改性木棉纤维的活性染料染色工艺

采用活性染料对阳离子改性木棉纤维进行染色。优化的改性木棉纤维活性染料诺威克隆FN-R染色工艺为:染料1%(omf),NaCl 20 g/L,JFC 2 g/L,浴比1∶50,40℃染色30 min,Na2CO320 g/L固色60 min。染色后木棉纤维的上染率、固色率、耐水洗色牢度、耐摩擦色牢度及染色K/S值均有较大提高。     

WLS阳离子改性剂在靛蓝染料染色中的应用研究

采用自制的WLS阳离子改性剂对棉织物进行改性处理.确定了阳离子改性剂WLS改性棉织物的最佳工艺条件:改性剂WLS用量为50%(omf),氢氧化钠用量为6 g/L,60℃改性处理30 min;靛蓝染料染色条件:氢氧化钠10 g/L,保险粉15 g/L,60℃还原处理15~20 min.然后对织物的染色性能进行评价.结果表明,改性棉织物对靛蓝染料的染色性能显著提高,上染百分率提高3倍多,K/S值提高2.5倍多;同时耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均有所提高.     

壳聚糖季铵盐在活性染料棉织物低盐染色中的应用

自制壳聚糖季铵盐阳离子改性剂,考察棉织物改性对活性染料染色工艺的影响,优化改性棉织物染色工艺。结果表明:当改性剂1 g/L、活性黑2%(omf)、氯化钠20 g/L、碳酸钠15 g/L、60℃、30 min时,改性棉织物与相同条件下未改性织物相比,固色率可提高40%左右。与传统染色工艺相比,采用阳离子改性工艺,可大幅度减少中性盐用量,减少污染。     

WLS在棉织物活性染料浸轧染色中的应用

选用自制阳离子改性剂WLS对棉织物进行浸轧改性,研究了浸轧改性工艺条件对棉织物活性染料轧染染色性能的影响,优化了WLS浸轧改性工艺:阳离子改性剂WLS 30 g/L,氢氧化钠6g/L,80℃预烘2.5 min,并探讨了改性棉织物活性染料轧染染色性能.结果表明:WLS改性棉织物采用活性染料轧染染色,能显著提高织物的K/S值,实现活性染料轧染无盐染色,同时耐摩擦色牢度和耐皂洗色牢度有所提高.     

苯甲醇用于涤棉分散/中性固色活性染料一浴低温染色

采用分散染料/中性固色活性染料在近中性条件下对涤棉混纺针织物染色,探讨了染料、苯甲醇和Na Cl用量,以及染色温度和时间对涤棉织物染色K/S值的影响,测试了染色织物的牢度。研究结果表明,涤棉织物一浴低温染色的最佳工艺条件为:分散染料1%(omf),中性固色活性染料3%(omf),苯甲醇30 m L/L,Na Cl 30 g/L,在100℃下保温染色60 min。染色织物的耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度可以达到4级以上,均能够达到服用性能要求。     

改性剂FK-316在低盐染色中的应用

对纯棉针织物先采用阳离子改性剂FK-316改性处理,再实施活性染料低盐染色,优化改性处理和低盐染色工艺条件.改性工艺:改性剂FK-316质量分数5％(omf),pH值9.0,70℃保温处理20 min;低盐染色工艺:染料1％(omf),元明粉20 g/L,浴比1∶15～1∶20,染色温度60℃,保温染色50 min,纯碱20 g/L,固色时间50min.阳离子改性剂FK-316应用于活性染料低盐染色时,当染料用量在2％及以下时(中、浅色),盐用量可以降到常规染色盐用量的1/3以下,达到有盐染色相同的染色深度和染色牢度.     

丝棉交织物的苏木天然染料染色

研究了苏木天然染料染丝、棉织物在得色量上的差异,并选用阳离子改性剂H对丝棉交织物进行改性,分析了改性剂用量、改性温度对改性效果的影响,以及元明粉用量、染色温度、染浴pH值、染色时间和媒染剂对染色K/S值的影响。结果表明,丝棉交织物最佳改性工艺为:改性剂H 5%(omf),改性温度为70℃,改性时间为20 min;苏木天然染料染丝棉交织物的最佳染色工艺为:染料20%(omf),元明粉20 g/L,染浴pH值6,90℃染色60 min。苏木天然染料染色的丝棉交织物,经金属离子媒染处理后,耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均达到3级以上。     

阳离子涂料对棉机织物的染色工艺

采用新开发的阳离子涂料对纯棉机织物染色,通过正交试验和单因素分析,优化染色工艺:阳离子涂料10%(omf),浴比1∶10,pH=8,80℃保温20 min,再加入涂料牢度提升剂DM-5146 10 g/L,40℃保温20 min,最后经硅油柔软整理,成品织物具有良好的色牢度.     

纯棉织物的植物靛蓝生态染色

选择葡萄糖作为生态还原剂,研究植物靛蓝染料的还原工艺及对纯棉织物的染色工艺;探讨了改性处理对棉织物靛蓝染色的增深效果,并测试了染色织物的色牢度。试验结果表明,葡萄糖对植物靛蓝的还原工艺为:靛蓝染料10%(omf),葡萄糖用量30 g/L,烧碱用量10 g/L,尿素2 g/L,还原温度55℃,还原时间10 min;植物靛蓝无盐染色的改性前处理工艺为:改性剂用量4 g/L,烧碱用量6 g/L,改性时间30 min,改性温度60℃;植物靛蓝无盐染色工艺为:染色温度20℃,染色时间100 min,染色浴比1∶20。测试数据显示,无盐改性染色织物的ΔE值与同浓度染料加盐染色相当,干、湿摩擦牢度分别为4～5级和3～4级,耐皂洗沾色牢度为4～5级,耐皂洗褪色牢度3～4级。     

对位芳纶纤维的阳离子染料染色

芳纶纤维由于结晶度和取向度都很高,化学结构稳定,染料很难上染。试验将自制助剂用于对位芳纶纤维的阳离子染料染色,探讨染色工艺参数对织物上染性能的影响。优化染色工艺为:染料质量分数4%(omf),自制助剂质量浓度50 g/L,OP-10质量浓度10 g/L,NaNO_3质量浓度20 g/L,浴比20∶1,140℃染色60 min,染色pH为5。该工艺可显著提高染色K/S值,且染色后纤维的耐皂洗色牢度优良。     

棉织物活性染料低盐染色

对棉织物阳离子改性后再用活性染料进行染色。研究表明:采用优化的改性工艺(阳离子改性剂9.5 g/L,NaOH 5.0 g/L,浴比50∶1,80℃改性55 min)对棉织物进行处理后,再低盐染色[活性染料2%(omf),元明粉10 g/L,浴比50∶1,染色温度55℃,染色时间雅格素红60 min、雅格素黄和雅格素藏青50 min]染色,染料固着率高,可实现棉织物活性染料低盐染色。     

增深皂洗剂在活性染料染色中的作用研究

为减少活性染料染色的用量、降低成本,对自制的增深皂洗剂Ⅰ和Ⅱ进行了研究分析。结果表明,使用自制增深皂洗剂对棉织物活性染料染色后皂洗,最佳工艺条件为:增深皂洗剂用量2.0 g/L,纯碱0.7 g/L,浴比1∶15,温度80℃左右,时间15～20 min。同时,试验结果显示,使用增深皂洗剂皂洗,与常规皂洗剂皂洗相比,对不同染料增深程度不同,自制的两种增深皂洗剂对同一染料的增深程度也不同。总体来说,自制增深皂洗剂的增深效果明显,皂洗后不影响织物的耐水洗色牢度和耐摩擦色牢度;增深皂洗剂Ⅰ增深效果略好于Ⅱ,且增深皂洗剂Ⅰ可使活性染料增深50%～80%以上,达到相同染色深度减少染料用量的目的。     

马齿苋提取液对棉针织物的染色工艺

研究了马齿苋色素的提取工艺及其用于阳离子改性棉针织物的染色工艺。结果表明,马齿苋最优提取工艺为:料液比1∶20,氢氧化钠质量浓度7 g/L,温度100℃,时间60 min。棉针织物改性的最优工艺为:改性剂Fix-800质量分数6%(omf),氢氧化钠质量浓度15 g/L,温度50℃,时间30 min,浴比1∶30。将马齿苋提取液直接用于阳离子改性棉针织物染色,最佳染色工艺为:温度60℃,时间30 min,浴比1∶40。不同媒染剂后媒染色织物的耐摩擦色牢度没有明显改善。     

L型活性染料在棉针织物低温染色中的应用

采用3只L型活性染料安诺素黄棕L-F、安诺素红L-S和安诺素藏青L-3G用于棉针织物染色,探讨了碱剂类型、碱剂用量、氯化钠用量、固色温度和时间对染色织物K/S值的影响,测试了染色织物的色牢度.研究结果表明,采用质量比为10∶1的碳酸钠与氢氧化钠混合碱作为固色碱剂,染色织物可获得较高的表观色深,当染料用量为2%(omf)时,最佳染色工艺为:混合碱4 g/L,氯化钠50 g/L,固色温度40℃,固色时间90 min,染色织物的耐皂洗和耐摩擦色牢度均在3~4级以上.