对生产高级水泥熟料的探讨

几年来,我们对生产高级水泥熟料,进行了探讨,现将一些体会和意见提供有关单位参考。一、高级水泥熟料的矿物组成根据许多学者的研究,在硅酸盐水泥熟料四种主要矿物 C_3S、C_2S、C_3A 和 C_4AF 中,以 C_3S的绝对强度提高,C_3A 硬化最快。因此,许多学者认为生产高级水泥,熟料中的 C_3S 应在70%左右,C_3A 应在15%以上。苏联专家谢尔金,则认为高阿利特水泥水化时生成球状 Ca(OH)_2和板状的2CaO·SiO_2·aq,使水泥石不能形成致密的结构,而且产生内应力,使水泥强度的增长急剧地减缓,甚至使水泥强度下降。因此,认为高级水泥熟料中,C_3S 和 C_3A 不宜太高,他     

快硬高强水泥

生产快硬高强水泥,首先必须选择恰当的熟料矿物组成.硅酸盐水泥的最主要矿物组成是:C_3S、C_2S、C_3A和C_4AF.实验室合成的熟料矿物的试验证明,C_3S的绝对强度最大,一个月耐压强度即达450公斤/平方厘米.C_2S则最小.各矿物强度增长的程度也不一样,C_3A强度增长的程度最大,C_2S最小.试体3天强度与28天强度之比,C_3A为1.0,C_4AF为0.8,C_3S为0.5,而C_2S为0.15. 为了了解水泥熟料四种主要矿物与其强度的关系,用阿利特水泥、贝利特水泥、铝酸盐水泥和铁水     

原生硫酸盐对水泥熟料矿物形成的影响

将来自熟料、混合材中的硫酸盐归类为原生硫酸盐,研究了在生料中掺入不同类型和含量的硫酸盐,如Ca SO_4、Na_2SO_4、K_2SO_4,对高温烧制的硅酸盐水泥熟料矿物组成的影响。结果表明,未掺硫酸盐时,熟料矿物组成以C_3S、C_3A为主;掺入Ca SO_4时,熟料的主要矿物组成为C_3S,C_3A的含量减少,C_3S的结构由R型向M2型转变;掺入Na_2SO_4抑制了C_3S的生成,提高了C_2S的生成量,促进了C_3A的生成,随着其掺量的增加,C_3S的晶型向M1、T1、T3型转变;掺入K_2SO_4有利于C_3S和C_4AF的形成,抑制C_3A的生成,随着其掺量的增加,C_3S晶型逐渐向M1、M2型转变。     

根据熟料成分控制矿渣掺加量

我厂生产400号矿渣水泥,原来根据熟料强度来决定矿渣掺加量,后来在实践中摸索到,也可以根据熟料成分来控制矿渣掺加量。由于分析熟料成分比测定熟料强度快,这样控制可更及时。如熟料C_3S C_2S在75%以上;C_3S在45%以上;CaO大于64%;游离石灰在1%以下,矿渣掺加量控制在45～50%之间。熟料C_8S C_2S=74～75%;C_3S在45%以上;CaO为     

调整产品结构 发展低能耗型水泥

一、发展低能耗型水泥目前,国内外对水泥工业生产的节能科研开发工作十分重视。美国、日本等国家一方面采用新技术如窑外分解等,使熟料热耗大大降低,另一方面积极研制低能耗型水泥。在改变水泥熟料矿物组成上做文章,用低能耗的水泥熟料矿物组成代替高能耗的熟料矿物组成。所制水泥仍具有同样的性能。硅酸盐水泥熟料主要由C_3S、C_2S、C_3A达和C_4AF四种矿物组成。     

下塔吉尔水泥厂生产400~#矿渣波特兰水泥

苏联西伯利亚水泥科研设计院根据下塔吉尔水泥厂的条件选择了生产400~#矿渣波特兰水泥的最佳组成(熟料、矿渣和石膏的含量)、分散度及工艺。该厂熟料中活性矿物 C_3S 和 C_3A 的年平均含量为65.8%(C_3S=59.6%,C_3A=6.2%)。     

利用低品位石灰石,粘土煅烧优质早强高铁硅酸盐水泥熟料新技术

1.简介 我国许多立窑水泥厂,由于石灰石品位低(α-sio_2石英含量高)、粘土中砂含量大,造成水泥生料易烧性差、熟料标号低、早强差、游离氧化钙f-CaO高、安定性不良、煤耗高、黄球多、色泽差、立窑台时产量低等,这些问题已严重影响了水泥生产企业的经济效益。 本技术针对上述问题,采取了一系列的技术措施和可靠的技术途径,采用石灰石、粘土、铁质校正料,掺入少量的矿化剂,改善生料的易烧性,促使C_3S、C_2S、C_3A、C_4AF晶粒的加速生长,充分吸收氧化钙;使熟料矿物在较短的时间内增加,熟料强度提高,熟料中f-CaO含量     

运用新配料方案生产早强型高强硅酸盐水泥熟料的探讨

一、引言为了满足现代施工和各种特殊工程的需要,早强快硬水泥和高强水泥越来越受人们重视。在硅酸盐水泥熟料中,C_3S是主要的矿物相,该矿物相水化较快,早期强度高。后期强度稳定增加,就矿物的28天强度和一年强度而言,它居硅酸盐水泥熟料四矿物之首,因此若能在水泥熟料中增加它的含量,并使其岩相微观结构良好,则水泥的早期强度和后期强度均能得到极大的提高。传统硅酸盐水泥熟料中,C_3S含量一般只有40—55％。而运用新配料方案生产的硅酸盐水泥熟料C_3S含量可超过65％,从而可生产早强型高强硅酸盐水泥熟料。     

高强水泥的生产方法

日本秩父水泥株式会社推出一种高强水泥的生产方法。该生产方法的技术特征是按水硬率2.2～2.4、硅率2.3～3、铝率1.5～2.5、C_3S含量在60％以上,C_3A与C_4AF固溶体含量(比率1～1.6)15％～20％,其余为C_3S的技术参数,制备熟料,磨至3500～4000 cm~2/g比表面积,加入细度为1000～3000cm~2/R的不溶性无水石膏,或再加入硫酸锌增强剂。由于熟料中掺入无水石膏和硫酸锌,在获得高后期抗压强度的同时,能大幅度提高早期抗压强度。它们的掺量分别为4％～9％和2％以下。如将C_3S     

含氟阿利尼特熟料的合成及其水化

本文探讨了含氟阿利尼特熟料在不同温度下的合成及其水化。阿利尼特熟料在1050～1150℃较低温时是稳定的,而在1200℃时,C_(11)S_4CaF_2分解产生C_3S。掺石膏煅烧熟料时,在1150℃时可观察到更多的C_3S。无论其氧化镁的含量多寡,所有的熟料中均含有C_(11)S_4CaF_2及C_(11)A_7CaF_2。若加入二水及半水石膏,便可以部分地增强阿利尼特熟料的水化反应。     

“CaO—SiO2—Al2O3—BaSO4”系统中贝利特白水泥熟料形成过程的研究

本文研究了属于“CaO—SiO_2—Al_2O_3—BaSO_4”系统的贝利特白水泥熟料形成过程.在该水泥中,BaSO_4一方面固溶于C_2S之中,另一方面与含铝相反应形成含钡的硫铝酸盐相3CA·BaSO_4.该水泥可在1300～1350℃温度范围内烧成,熟料的最终组成矿物是α’—C_2S、β—C_2S、3CA·BaSO_4,该熟料可以制成符合二级白度标准的325~＃贝利特白水泥.     

利用低品位石灰石生产早强高强水泥熟料

在我国许多立窑水泥厂,由于石灰石品位低或粘土中硅高铝低,造成水泥生料易烧性差、煤耗高、水泥熟料标号低、早强差,熟料中f-CaO高、安定性不良,立窑台时产量低等难题。国家建材局苏州混凝土水泥制品研究院第三研究所水泥工艺室针对上述问题,经过多年的研究和试验,采取了一系列的技术措施和可靠的技术途径,使CaO含量在40％—48％的低品位石灰石得到了很好的使用。应用该技术后,可使生料的易烧性得到很大改善,促使C_3A、C_3S、C_2S、C_4AF晶柱的加速生     

利用低品位石灰石、粘土煅烧早强高铁硅酸盐水泥熟料新技术

1.简介我国许多立窑水泥厂,由于石灰石品位低(石英α-SiO_2含量高)、粘土中砂含量大,造成水泥生料易烧性差,熟料标号低,早强差,游离氧化钙f-CaO高,安定性不良,煤耗高,黄球多,色泽差,立窑台时产量低等,这些问题已严重影响了水泥生产企业的经济效益。针对上述问题,我们采取了一系列的技术措施和可靠的技术途径,采用石灰石、粘土、铁质校正料,掺入少量黄石、可大大改善生料的易烧性,促使C_3S、C_2S、C_3A、C_4AF晶核的加速生长,充分吸收氧化钙CaO,使熟料矿物在较短的时间内显著提高,熟料强度有很大幅度的提     

不透水膨胀硅酸盐水泥

国外用普通硅酸盐水泥熟料、二水石膏和在600～700℃煅烧过的硅化明矾制造不透水膨胀硅酸盐水泥。熟料的矿物组成为:C_3S 53%,C_2S 20%,C_3A 8%,C_4AF 15%。硅化明矾在600～700℃煅烧后得到的产物为具有反应能力的氧化铝、硫酸铝和少量的硫酸钾、钠。这些化合物能够与石膏、氢氧化钙和熟料其他水化产物作用而得到膨胀水泥。经过多次试验确定,原料最恰当的配比为:82%水泥熟料;10%二水石膏;8%在600～700℃煅烧过的硅化明矾。用这种膨胀水泥     

空气中C_4A_3的热分解动力学

<正> 1 引言 在K型膨胀水泥中,3CaO.3Al_2O_3.CaSO_4(C_4A_3S)是以铝为主体骨架的化合物。该水泥是Klein于1966年研制出来的,它是由波特兰水泥熟料、膨胀熟料与石膏和(或)无水石膏共同粉磨而制得。 膨胀熟料除了含C_4A_3S外,还含有阿利特、贝利特、C_4AF、CaSO_4和一些游离氧化钙。它们是在回转窑中经1 300～1 400℃温度范围内煅烧而成。     

改性贝利特水泥的研制

为了研制改性贝利特水泥,熟料合成后进行了特性鉴定,并对其水化性能进行了研究。C_4A_3S在1150～1300℃范围内是一个稳定的矿物相。C_2S和C_4AF分别在1100℃以上和1200～1300℃温度范围内处于稳定态。在1300℃烧成的水泥熟料中,主要矿物相为C_2S(29％)、C_4A_3S(30％)、C_3A(5％)和C_4AF(23％)。 对于含30％石膏的水泥,在水化初期形成了钙矾石。经过3、7和28天水化的砂浆,其抗压强度分别为234、246和383kg/cm~2。相反地,在含15％石膏的水泥水化过程中,形成了单硫酸盐水化产物和C_4AH_(13),经28天水化的砂浆强度为313kg/cm~2。     

用于湿热加工的低能耗水泥

混凝土和钢筋混凝土制品,大多采用湿热加工生产。采用湿热加工的研究和试验已确定,矿渣波特兰水泥优越于波特兰水泥。研究时所用各种物料化学组成示于表1。熟料矿物组成和率值:54.6％C_3S;22.2％C_2S;5.4％C_3A;13.7％C_4AF;石灰     

水泥立窑使用高铁配方适用性的研究

由于高铁配料使煅烧过程的初、终液相量相差较小,料子烧结温度范围窄,窑中部易结大块,破坏底火的完整性,且还原气氛下易产生FeO。影响熟料的产、质量,所以,立窑很少采用高铁配方。本文将就高铁配料方案的选择及应用等问题进行一些探讨。一、对高铁配方在立窑中适用性的分析对高铁配方,除确定合理的三率值(KH、SM、IM)外,还应注意最高温度时的液相量。在C_3S—C_2S—C_3A—C_4AF 的四元系统中,有两个系统:1.C_3S—C_2S—C_3A 系统:2.C_3S—C_2S—C_4AF 系统。对于系统1,烧成温度为     

SO_3和H_3BO_3对高镁熟料中方镁石含量和C_2S晶型的影响

高镁熟料的生产具有补偿混凝土收缩和缓解石灰石资源日益匮乏的作用。研究了在水泥生料中外掺SO_3对熟料中方镁石含量的影响,同时研究了SO_3及H_3BO_3单独和共同掺杂对C_2S晶型和水化反应的影响。结果表明,SO_3的掺入有利于减少高镁熟料中方镁石的含量。H_3BO_3掺杂能够稳定β型C_2S,形成Ca_7MgSi_4O_(16)等晶体矿物,掺入SO_3后会导致Ca_7MgSi_4O_(16)中的MgO分解出来,形成方镁石。当SO_3和H_3BO_3同时掺杂稳定β型C_2S时,SO_3内掺4.0%,H_3BO_3内掺0.5%时效果最佳。     

利用岩相分析求鲍和系数

在水泥生产控制中,熟料饱和系数是说明煅烧情况和熟料烧结程度的最重要指标之一.用一般化学分析方法求得饱和系数,需要5小时以上,而用岩相分析法却只要10分钟.用岩相分析结果计算熟料饱和系数的方法如下:将熟料试样制成磨片,在反射光显微镜下观察,以测定出熟料最主要矿物:阿利特——C_3S和贝利特——C_2S的含量.饱和系数可按下式算出: