粘土对生料成分稳定的影响及调控方法的探讨

通过应用水泥生料三组分配料的率值公式对不同化学成分的粘土进行理论计算，并应用数理统计分析方法选择和确定粘土的最佳内控指标中心值，同时，论述了粘土化学成分的波动对工艺控制参数的影响程度。该方法同样适用于其它原、燃材料内控指标的确定及其质量的波动对工艺控制参数的影响程度。     

黏土和石灰石预配料控制程序

水泥厂生产中保证水泥质量稳定可靠的重要因素是入窑生料的化学成分稳定。而预配料堆场作为预均化堆场的一种类型，是生料“均化链”的重要环节之一，是影响生料化学成分稳定的重要因素。它将化学成分波动较大、品种不同的两种或两种以上原料，按一定比例进入堆场，经混合以后使其成分均匀，有利于下一步的正式配料，如石灰石和黏土、石灰石和页岩等配料。     

入窑生料诸成分偏高变化的特征及操作要点

在机立窑煅烧过程中,入窑生料化学成分的波动是随时存在的,波动幅度过大,必然会降低生料的易烧     

离析系数与新式多筒料仓

水泥生料各组分的易磨性相差很大，经粉磨后会分别向不同粒径区富集，造成粗细颗粒间化学成分的差异。生料粉在料仓的进出料过程中会发生粗细颗粒的离析，结果不仅造成生料流化学成分的波动，还会改变生料粉的某些物理性能，如流动性变差，给均化带来一定困难。为了判断某一生料粉是否会因为颗粒离析而带来均质性问题，Polysius公司提出一个离析     

基于蒙特卡罗方法的率值稳定性定量分析(Ⅱ)——原料化学成分波动对生料率值稳定性的影响

使用蒙特卡罗方法对原料化学成分波动与生料率值稳定性之间的定量关系进行了模拟计算。结果表明，一种原料单一波动，石灰石的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO的标准偏差分别为0．10％、0．02％、0．05％、0．15％时，生料KH、SM、IM的标准偏差分别为0．006、0．028、0．031；砂岩的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO的标准偏差分别为0．80％、0．20％、0．50％、0．10％时，生料KH、SM、IM的标准偏差分别为0．005、0．033、0．038。这一结果揭示，相对于石灰石，砂岩的预均化同样不容忽视。石灰石和砂岩化学成分同时按上述标准偏差波动，生料KH、SM、IM的标准偏差分别为0．008、0．043、0．049。     

浅谈氧化镁对水泥熟料质量的影响

水泥生产过程中，原材料化学成分的稳定性对整个生产工艺和熟料质量的稳定性起着重要的作用。石灰石的比例在生料配料中约占80％左右，所以石灰石化学成分的稳定性对生料成分及煅烧工艺的影响尤其显著，特别是MgO含量的波动更是如此。本文通过高镁石灰石在STH水泥厂的应用实践。从MgO含量对熟料质量及煅烧工艺的影响等方面，谈谈自己的一点体会，以供同行参考。     

磨机操作和工况对生料成分稳定性的影响及相应措施

分析和讨论了生料粉磨过程中磨机操作、磨机工况等非原料化学成分变化因素对生料成分的影响,通过实际生产数据对比了立磨和闭路球磨的出磨生料成分受其影响的大小,并给出了避免粉磨过程中非原料成分因素造成生料成分波动的措施。各种原料易磨性和化学成分的差别,是造成磨机工况变化后生料成分波动的原因;配料秤的非线性误差,是造成大幅度增减喂料量时实际原料配比变化的原因。实际生产中通过稳定磨机工况,稳定磨机喂料量,加强质量控制与生产部门之间的协调,才能提高生料化学成分的稳定性和生料质量的控制水平。     

稳定碳酸盐组分的物质成分

在诺沃斯帕斯克水泥厂的旋风预热器窑上,发现了一些不是因生料粉的化学成分波动和操作条件变化所引起的热工制度的波动。经过研究查明,这一波动是由于其原料中碳酸盐组分的物质成分不均匀而造成的。该厂石灰石采石场的地质构造复杂,碳酸盐岩层按构造特点、岩石特征和化学成分可分为六个地质岩层。可作水泥原料储量的是:很厚的工层石灰岩,它带有少量白云石化和硅化夹层;大板状低硅Ⅱa亚层石灰岩;很厚的Ⅲ层细晶石灰岩以及有少量硅化岩石夹层的Ⅴ层石灰岩。石灰岩被破坏了的闪长岩的玢岩所阻     

建立恰当的调整模式稳定生料质量

我厂为年产30万吨的机立窑水泥企业,所用石灰石,粘土匀为本地个体承包矿点供应,矿点多且开采不规范,化学成分波动大,品位低,铁粉为本地硫酸铁渣,烧成用煤为山西煤,由于原料材料很难做到定点定矿供应,造成生料质量经常大幅度波动,严重影响烧成系统的热工制度稳定,熟料质量波动大,导致出了厂水泥实物质量的稳定性差。     

CBX1型γ-射线分析仪及其系统软件的测试

云浮天山水泥有限公司5000t／d熟料生产线于2006年3月投产。公司采用两种化学成分波动较大的低钙高游离硅（fSiO2）石灰石配料，不设预均化堆场，采用美国热电公司（Thermo Electron Corporation）生产的γ-射线分析仪及生料质量控制系统（软件），用于生料的在线质量控制。