熔盐电解法生产铝—钙合金的研究

本文研究了电解温度,阴极电流密度和电解时间对以液体铝为阴极,CaCl_2-KCl 18％-CaF_2 2％为电解质,熔盐电解法制取铝—钙合金时的电流效率和合金中钙含量的影响。结果表明,电解温度在680～720℃之间,阴极电流密度在0.76～1.10A·cm~(-2)之间,电流效率最高,电流效率随电解时间的延长而降低。     

预焙阳极铝电解槽中心下料及打壳的自动控制

为了较彻底地改变电解槽的操作条件,在某铝厂的电解槽上进行了中心自动下料和打壳装置的试验,完全由电气自动控制完成电解槽的打壳和加料作业,从而电解工人可以基本上摆脱环境恶劣的繁重劳动条件,受到生产现场欢迎。加料和打壳的自动控制系统如下:     

中间下料槽氟化铝—氧化铝掺配料中间自动添加工业试验分析

本文介绍了包头铝厂１３５ｋＡ中间一料预焙阳极电解槽氟化铝－氧化铝掺配中间自动添加的工艺装置及试验情况。试验结果表明：与掺配前相比，在等量氟化吕单耗情况下，系列平均分子比降低０．０９，单槽分子比高低减少０．１５以上，平均电解温度降低６．７℃，效应系数降低０．３次／槽；日，电流效率提高０．６１％，原铝直流电单耗降低１０５ｋＷｈ／ｔＡｌ，氟化盐消耗降低３ｋｇ／ｔＡｌ，改善了作业环境，极大地减轻了电解工人     

熔盐电解法制取Al-Mg-RE三元合金

以MgO为原料、RECl3-KCl-MgCl2为电解质，熔盐电解法制取Al-Mg-RE三元合金。结果表明：RE是由Al直接还原得到，而Mg是由电解得到的：可制得RE含量为0-8％～1．2％，Mg含量为1％-4％的三元合金；电解温度在720℃～780℃之间，电流效率随电解温度的升高而升高，电流效率最高可达到81．3％，但超过780℃，电流效率随电解温度的升高而降低；电流密度在0．8A／cm^2时电流效率最高，过低或者过高的电流密度都可以降低电流效率；电解过程中基本上不产生Cl2。     

利用“计算机网络”建立大规模金属材料下料中心是降低金属结构产品成本的关

通过在钢铁企业建立大规模金属材料下料中心,利用“计算机网络”将钢铁厂、金属材料下料中心及众多用户联系起来,使得钢厂的排产、金属材料下料中心的套料加工及用户产品的下料有序结合。钢铁厂由提供原始板材改为按用户要求直接提供切割加工的成形坯料或部件。金属材料下料中心可全部使用数控切割机下料,提高了金属材料下料的精度和质量。由于采用计算机编排套料系统集中下料,钢材的利用率可由目前的６０％左右提高到８０％以上     

高纯铝(2)

5.电解电容器用箔作为电解电容器的电极,阳极采用99.95～99.995％Al箔,阴极采用99.7～99.9％Al箔或在该Al中添加Cu、Mn等的合金箔。表7列出了高纯铝箔的JIS标准组成。为增加表面积,提高静电容量,通常,阴阳     

铝电解槽精确下料生产实践

通过对铝电解槽打壳下料装置及控制系统改进,实现了氧化铝浓度精确控制,使电解生产平衡高效。     

调整下料间隔对铝电解工艺参数的影响

调整电解槽的下料量可平衡电解槽各项技术条件,从而达到稳定电解生产的目的。充分了解电解槽下料量对电解质成分的影响,总结生产过程中下料间隔的调整方法,对于把握电解槽槽况的发展趋势以及对电解质成分的调整将会起到较好的作用。     

侧插自焙槽改造的一种模式

６０～７０ｋＡ侧插自焙槽烟害难以治理，很难适应２１世纪人类高度文明发展的需要。利用原有自焙槽设施，改造成目前国际上通用的纵向配置１２０～１６０ｋＡ点式下料预焙槽可以取得很好的效果。丹江铝业公司１９９６年引进德国联合铝业公司具有９０年代先进水平的１１５ｋＡ点式下料预焙槽成套技术和部分先进设备，改建了一个新的电解系列，为我国自焙槽有效地进行现代化改造提供了新鲜经验。     

铝电解直接生产Al-Cu合金实验室工艺研究

在实验室尝试以Al-Cu合金做为铝电解阴极,以液态Al-Cu合金做为铝电解产品的工艺技术。该工艺既简化工艺难度,又可提高电流效率和降低电解电压。电解试验过程中电解电压平稳,无阳极效应发生,电解质清澈且导电性能良好。同等条件下合金阴极可使试验槽电压降低0.05V～0.08V左右,试验收铝电流效率提高6%～9%,液态产品密度提高至2.586g/cm3,不影响铝电解出铝方式。     

大中型预焙铝电解槽自适应控制过程的研究（下）

大中型预焙铝电解槽自适应控制过程的研究（下）周铁托，张建（贵阳铝镁设计研究院贵州省贵阳市５５０００１）３电解过程自适应控制３．ｌ控制对象及工艺条件贵铝二电解１６０ｈＡ生产槽采用６点风动下料，每点１５ｋｇ—ＡＩ。Ｏ３，每次６点下料９０ｋｇ一Ａ１２Ｏ３。...     

数学套裁法下料与材料节约

应用数学套裁法套裁下料是节约原材料的有效措施之一。据调查,利用数学套裁法下料可使长型材料利用率提高5％左右,板材利用率提高8％左右。这样,通过套裁下料(长型材料),每吨钢材可节约100元左右,每吨铝材可节约1000元左右。数学套裁法就是根据原材料尺寸,零件毛坯尺寸和需求量三组基本数据,通过数学运算,找出最优的下料方案。这种方法对棒材     

大极板铜阳极准备机组的国产化

电解用铜阳极板一般有三种规格,小极板约为140kg,中极板约为210kg,大极板约为380kg.中小规格的阳极板只适应于小规模的铜电解生产,可用人工捶打的方式对极板的耳部进行矫正.随着铜冶炼规模的不断扩大,中小极板的铜电解方式已不适应大规模生产的需要.从上世纪九十年代中期开始,世界上新建的铜电解工厂基本都采用了大极板进行电解作业.用人工对铜阳极板进行矫正是一种非常落后的生产方式,劳动强度非常大,而且没法对极板板身进行矫正,面对380kg的大极板时已是无能为力了,必须使用自动化的联动作业机组进行处理.2007年之前,中国引进了多条大极板铜阳极准备机组,这些机组基本来源于日本和芬兰,由于无国产产品可以替代,国外厂商的售价非常高,而且外方的售后服务很难及时到位,备品备件的采购也比较困难.     

应用活性炭从银电解液中吸附铂钯的研究

前言一般冶炼厂,在处理铜、铅阳极泥时,都采用银电解工艺。在银电解精炼时约有10—50％Pd,0.2—40％Pt 进入银电解液,部分钯在阴极沉积,电解银粉含钯可达50克/吨。银电解液一般多采用铜、铁置换或热分解处理,其中的 Pt、Pd 进入中间产品,再次造成分散。过去 Pt、Pd 都系从金电解母液中回收,由于分散严重,回收率不高,Pt、Pd 金属直收率分别为25％及19％。因此要提高 Pt、Pd 的直收率,必须切实解决其从     

中冶葫芦岛有色集团电解锌厂提高产能

中冶葫芦岛有色金属集团电解锌厂采取科学措施，生产得到空前发挥。1—5月份，该厂完成电解锌48982吨，同比提高22％，综合电耗同比降低100度/吨锌。     

细粒锡石的电解浮选及碰撞粘附机理(英文)

为了研究细粒锡石电解浮选中颗粒气泡间的相互作用,分析不同粒级锡石的浮选回收率和锡石颗粒与氢气泡的碰撞机理。浮选实验在一个单泡电解浮选装置中进行,实验结果表明,10μm,10～20μm,20～38μm和38～74μm粒级的锡石分别与50～150μm,约250μm,约74μm和约74μm尺寸的气泡相匹配,可以获得较好的浮选回收率。因此,颗粒和气泡的大小直接影响锡石的浮选回收率。利用碰撞、粘附和捕集模型进行碰撞、粘附、分离和捕集几率的计算。理论计算结果发现碰撞几率随着颗粒尺寸的减小以及气泡尺寸(150μm)的增大而显著降低。有效的碰撞有利于粘附几率的增加,从而有利于提高浮选回收率。     

論电解精炼制取純鎂

文中介紹了电解精炼镁的試驗,研究了电解質成分对电流效率的影响,找出了最高阳极电流效率时的最佳电解質成分。确认MgCl_2—KCl—NaCl系电解質中,游离MgCl_2或MgCl_2—KCl含量等于25～40克分子％时,阴极电流效率最高。电解質中KCl:(KCl+NaCl)比值越低电流效率越高。向該系电解質中,添加CaCl_2和BaCl_2对提高电流效率有良好作用。电解精炼鎂的最适宜温度为680℃。     

锻件材料工艺消耗定额的制定方法

在锻造生产中,原材料费是构成锻件成本最主要的一部分。如果能使材料费降低10％,则锻件总成本可以降低5％左右。因此为了降低锻件成本,必须降低材料消耗。正确制定出材料工艺消耗定额,对提高技术和管理水平,促进生产发展具有一定重要意义。本文主要对批量生产的模锻件在剪床下料,锻件工艺消耗     

电解隔离变压器改造

电解隔离变压器改造包头铝厂二期扩建电解厂房设置了四台１００ｋＶＡ三相干式隔离变压器。它是为１３２台１３５ｋＡ中间下料预焙阳极电解槽的阳极提升及专用风机提供动力电源，安装在电解厂房－２．８米的中间通廊内。由于厂房压缩空气管网中含水量很大，位于－２．８米...     

镁锂合金低能耗等离子电解氧化膜层的制备与耐蚀性研究

目的 在保证膜层耐蚀性能的前提下,降低镁锂合金等离子电解氧化过程中的能量消耗.方法 分别使用常规NaOH-Na2SiO3电解体系与自研的NaOH-Na2SiO3-Na2B4O7-Na3C6H5O7·2H2O(柠檬酸钠)低能耗电解体系,对LA91型镁锂合金进行等离子电解氧化,并探究其放电过程.采用扫描电子显微镜(SEM)、能谱仪(EDS)、掠入射X射线衍射仪(GIXRD),表征等离子电解氧化膜层的表面形貌、元素组成、物相组成.通过电化学极化曲线、盐雾试验,测试膜层的耐蚀性.结果 使用低能耗体系对镁锂合金进行等离子电解氧化处理,可将膜层的单位体积能耗降低至12.87 kJ/(dm2·μm),节约能耗约50.34％.在两个体系中制备的膜层表面均产生等离子电解氧化的特征性孔洞.低能耗体系膜层孔洞数量较少,但孔洞直径差异较大,孔隙率为14.21％;常规体系膜层孔洞大小均匀,但数量较多,孔隙率为13.93％.两个膜层表面的主要元素均为O、Mg、Na和Si.在低能耗体系中制备的膜层,主要物相为方镁石型MgO,而在常规体系中制备的膜层,物相组成较为复杂.盐雾试验和电化学极化曲线结果显示,在两种体系中进行等离子电解氧化,均能提升镁锂合金的耐蚀性.低能耗等离子氧化处理后,镁锂合金的腐蚀电流密度降低约3个数量级,腐蚀速率降低约2个数量级,自腐蚀电位正移0.261 V,有效地提升了镁锂合金的耐蚀性,并且耐蚀性的提升程度要优于常规体系.结论 使用低能耗体系电解液进行等离子电解氧化,能够形成孔洞特征不同于常规体系的等离子电解氧化膜层.与常规体系下制备的膜层相比,其厚度、孔隙率并无较大差异,但能够在节约较多能耗的情况下制备出耐蚀性能更好的等离子电解氧化膜层.