轴承套圈强化研磨表面残余应力试验研究

结合疲劳裂纹扩展原理,分析残余压应力对材料表面的疲劳裂纹扩展速率的影响。采用电磁无心夹具对轴承套圈进行定位,利用新型轴承强化研磨机对轴承套圈表面进行加工,基于X射线衍射法测定轴承套圈加工后的表面残余应力。试验结果表明,强化研磨加工使轴承套圈表面的残余压应力增大,提高工件服役可靠性。     

双沟轴承套圈沟道磨加工方法浅析

分析常用的双沟轴承套圈沟道磨加工方法，并对双沟磨加工不同方式的特点进行对比，根据不同产品的特点找出一种最经济合理的加工方法。     

无心夹具应用中的关键要素评述

20世纪60年代初期，我国轴承工业开始应用无心夹具，对轴承套圈的沟道、孔径等进行磨削加工。原来采用的弹簧夹具，由于受主轴旋转精度的限制，工件圆度要满足2～3μm是很困难的。采用无心夹具之后，轴承套圈的磨加工精度有了很大提高，这是由于主轴的径向圆跳动不再影响磨加工的圆度。     

双向推力角接触球轴承套圈车加工的改进

针对双向推力角接触球轴承套圈沟道底部位置尺寸和沟道接触点位置尺寸无法得到保证,磨加工中沟道近端面处易出现黑皮的问题,从理论上对该轴承的车加工工艺进行了分析,做出了相应的改进,采用套圈沟道底部直径车工尺寸小于相应产品尺寸,沟道曲率半径车工尺寸等于相应产品尺寸的车加工工艺,很好地解决了上述问题。     

精密硬车加工轴承套圈的表面完整性试验研究

针对磨削加工中套圈精密加工存在的不足,进行精密硬车削加工轴承套圈新工艺的开发,通过加工试验分析了精密硬车加工轴承套圈的表面完整性,探究了基准面平面度、刀具磨损量等工艺参数与加工精度的对应关系。基于精密硬车削套圈试样的表面粗糙度、沟道圆度、显微硬度、热损伤、金相组织、残余应力分布、加工效率等方面的研究,得出了精密硬车削可达到磨削加工精度的结论,且金相组织稳定,不易存在热损伤,具有可控的残余应力分布和较高的加工效率,有利于产业化生产高精密轴承。利用磁性卡盘装夹套圈,分析试样基准面平面度对精密硬车削套圈沟道圆度的影响,发现提高基准面平面度可以有效提高加工套圈的沟道圆度;分析了刀具磨损对硬车削套圈加工精度的影响,得出在精密加工阶段刀具磨损量是控制套圈圆度的重要监控工艺参数的结论。     

航空发动机角接触球轴承掉块分析

针对航空发动机高压前支承轴承内沟道裂纹和剥落掉块故障,通过理化检测和电子显微镜对故障套圈进行了检查及分析。结果表明:高压前轴承内沟道表面裂纹为应力裂纹,系磨削加工过程中操作不当产生局部二次淬火所致;剥落掉块应为轴承在工作过程中裂纹扩展所致。通过采取相应控制措施,解决了存在的问题。     

套圈磨削划伤分析与支承

轴承的性能和外观质量直接受磨加工的影响。一般来说 ,对轴承的旋转精度、噪声等比较重视 ,外观质量却往往不能引起重视 ,如表面裂纹 ,划伤 ,划痕等问题 ,其中外圈划伤尤为严重。下面就此问题进行分析。1　轴承套圈在无心夹具中的受力分析目前对套圈沟道及内径的磨削 ,大都采用无心式磨削。由于调整工及操作者等诸方面的技术水平、技术条件不同 ,对套圈表面尺寸、磨削力、尤其调整工所调整套圈中心与工件轴旋转中心的偏心将直接影响磨削力的大小 ,偏心量ｅ越大 ,工件所产生的偏心力越大 ,两支承点的摩擦力也就越大。所以减轻划伤的有效措施…     

TiCN金属陶瓷轴承套圈加工工艺研究

分析了TiCN材料特点 ,初步选定粒度为 1 60 # /1 80 # 的陶瓷结合剂氧化铝砂轮加工轴承套圈沟道 ;粗磨和精磨TiCN金属陶瓷轴承套圈端面以及内外径分别采用粒度为 1 2 0 # /1 40 # 和 1 60 # /1 80 # 的金属结合剂金刚石砂轮 ,并制定了金属陶瓷套圈加工工艺。     

无心夹具应用中的关键要素评述——怎样决定工件偏心的象限

20世纪60年代初期,我国轴承工业开始应用无心夹具,对轴承套圈的沟道、孔径等进行磨削加工。原来采用的弹簧夹具,由于受主轴旋转精度的限制,工件圆度要满足2～3μm是很困难的。采用无心夹具之后,轴承套圈的磨加工精度有了很大提高,这是由于主轴的径向圆跳动不再影响磨加工的圆度。现代工艺水平下的轴承旋转精度,因为普遍使用无心夹具,精度储备都很高,对于中小型轴承,要求加工表面圆度小于2～3μm已经是轻而易举的事。可见先进的无心夹具给轴承行业带来了精度和效益的提高。顺磨是无心磨削法的基础用两只顶尖顶住工件,是机械加工中常见的外圆…     

磨加工中轴承套圈的退磁

本文从提高套圈退磁质量的角度,对磨加工中轴承套圈的退磁方法提出了具体改进措施,具体阐述了如何选择沟道磨床的退磁电路问题。通过实验证明,采用新的退磁方法既能提高套圈的退磁效果,又能节约人力和能源。     

外沟余量对加工效率和表面质量的影响

在磨削套圈沟道工序中 ,沟道磨削余量的大小对加工效率和表面质量影响非常大。以 63 0 6E轴承外沟磨加工工序为例 ,分析了存在的主要问题 ,经反复试验 ,提出了改进措施。附表 5个。     

套圈整体抛磨的EDEM-ADAMS耦合数值模拟和试验

针对航空发动机主轴轴承套圈各表面需多次加工且加工均匀性较差的问题，提出了一种浮动装夹、摩擦驱动、水平限位的整体抛磨方法。利用EDEM与ADAMS耦合仿真，分析不同介质装入量和容器转速下介质作用于套圈各表面的法向力，引入法向力分布离散系数评价套圈各表面法向力分布均匀性。仿真结果表明：当介质装入量小于60%时，套圈各表面法向力离散系数均较大；当介质装入量为70%～80%,容器转速高于32 r/min时，套圈各表面法向力离散系数较小。搭建试验平台进行套圈抛磨加工试验，根据仿真结果选取装入量为80%,转速为60 r/min,试验结果表明：套圈各表面粗糙度值均降低且差异减小，证明了该抛磨方法可实现套圈的整体抛磨。     

强化研磨时工件转速对轴承套圈表面加工质量的影响

强化研磨是一种基于复合加工方法的抗疲劳、抗腐蚀、抗磨损金属材料精密加工技术,利用该技术可加工出具有残余应力的轴承套圈。为了提高强化研磨轴承套圈的加工质量,在其他工艺参数保持不变的情况下,对工件转速进行了单一变量试验,通过检测轴承套圈内圈沟道表面粗糙度与硬度的变化,分析了工件转速对加工质量的影响及作用机制。     

轴承加工用可转位沟道刀具

轴承加工用可转位沟道刀具我国的中、小型轴承年产量是相当大的，但低噪音小型轴承的产量却不大。原因之一是套圈沟道加工中沟道两边无例角，使装配时钢球、沟道受到损伤，从而产生噪音。针对这一情况，成都工具研究所开发了可转位沟道成型刀具，使轴承套图沟道Ｒ与倒角一...     

提高微型轴承套圈真圆度的试验

我厂微型轴承套圈沟道加工大多是以外圆定位,因此,套圈外圆的几何精度直接影响沟道的几何精度,而沟道的精度好坏又直接影响着轴承质量的好坏。所以,提高外圆精度是很重要的。我们在党支部的领导下,对套圈的真圆度问题进行了探讨。一、无心磨床精磨以后的几何精度我们分别对60024、60025、80026、18和29等型号轴承的内、外圈在日本圆度仪(E-RT-1C-C)上,进行了测试(放大倍数10,000倍,滤波器挡位:150波/每周),发现无心磨后的套圈不圆度在1.6～2.8微米之间,波纹度也比较大(见图1、2),另外,     

一种轴承沟道车削防偏位方法研究

在轴承套圈车削加工中,沟道偏位是轴承套圈车削加工的一个实际问题.套圈在夹具中定位不准是引起套圈沟道偏位的主要原因.设计一种装置,利用装置中连接有故障信号的触头和沟道偏位的套圈接触,通过触头连接的导线把故障信号反馈给电气控制系统,促使机床自动停止,从而达到防止沟道偏位的发生,提高了产品综合合格率,为产品从全检过渡到抽检奠定基础.     

轴承套圈沟道强化研磨加工中碰撞数值模拟分析

针对球轴承套圈强化研磨加工过程中的钢球与沟道的碰撞,采用ABAQUS软件建立了三维有限元模型,利用ABAQUS/Explicit显式算法进行动态数值模拟,从系统能量转换、表面强化及表面残余应力3个方面进行了分析。结果表明:强化研磨加工能够改善轴承沟道表面性能,产生有利于延长轴承寿命的表面残余压应力。     

深沟球轴承外圈车工止动槽位置的控制

根据加工过程、磨加工余量大小及成品轴承套圈止动槽公差要求,应用工艺尺寸链方法,推算出车加工轴承套圈止动槽位置尺寸,从而保证磨加工后成品所要求的套圈止动槽位置尺寸,满足用户要求。     

强化研磨磨料配比试验

在不同直径组合的轴承钢球、不同粒度组合的研磨粉条件下,对轴承套圈进行强化研磨加工试验,并测量了加工后套圈表面的硬度和粗糙度。试验分析结果表明:随着钢球直径的增大,加工后工件表面硬度先增大后减小;研磨粉粒度越大,加工工件表面粗糙度越小,为强化研磨磨料配比的选择提供了依据。通过加工前后轴承套圈表面SEM扫描,发现加工前较加工后表面光洁,但是加工后的套圈表面出现了许多类似于小坑洼的"油囊",使套圈表面具有自润滑功能,因此可以提高润滑油的利用率,并延长轴承使用寿命。     

基于RFE-BXGBoost的轴承套圈沟道表面缺陷识别方法

轴承套圈是轴承部件的重要组成部分，其表面缺陷影响轴承的服役期限。为了解决轴承沟道表面缺陷难以被准确识别的问题，提出了一种基于特征递归消除的贝叶斯极度梯度提升树(RFE-BXGBoost)的轴承套圈沟道表面缺陷识别模型(方法)。首先，基于特征衍生的思想，对轴承沟道的时域、频域等特征进行了提取，使用了极度梯度提升树(XGBoost)作为基于特征递归消除(RFE)的基学习器，对影响轴承沟道表面缺陷最佳特征子集进行了选择，并过滤了冗余特征；然后，利用基于贝叶斯优化的XGBoost模型组成弱分类器，为了降低模型预测结果的方差，使用有放回随机抽样法，对基分类器进行了选取；最后，根据抽样结果，利用投票法获得了最终的表面缺陷识别结果，并使用轴承套圈沟道实测数据集进行了模型预测性能的测试。实验结果表明：基于RFE-BXGBoost的表面缺陷识别模型的识别准确率为0.90,F1-score为0.879,优于仅使用自适应提升法(Adaboost)、随机森林、梯度提升树的表面缺陷识别结果。研究结果表明：该表面缺陷识别模型对复杂零部件和系统的表面缺陷识别有一定的效果。