NS-13油浆阻垢剂工业应用效果显著

黑龙江石油化工厂催化裂化装置 ,由于原料掺渣油量的不断增加 ,原料油质量变差、油浆换热系统结焦日趋严重。自1 998年 8月起 ,向油浆换热系统连续注入 NS- 1 3阻垢剂 ,注入量为油浆量的 1 50 0μg/g。直至 1 999年 8月 ,连续运转一年 ,没有发现结焦现象 ,油浆换热系统压降没有增加 ,总传热系数没有下降 ,证明 NS- 1 3阻垢剂有良好的抑制油浆结焦作用。NS-13油浆阻垢剂工业应用效果显著@庄鸿第$黑龙江石油化工厂 @李树成$黑龙江石油化工厂 $齐齐哈尔化工总厂@郭锡莲…     

超声波在线除垢技术在催化裂化装置油浆系统中的应用

针对催化裂化装置油浆换热器存在的积垢和结焦问题,介绍中国石油大港石化公司采用超声波在线除垢技术后对油浆换热器换热系数、油浆系统运行以及产品质量和收率的影响。结果表明,油浆换热器的传热系数增加26.885 W/(m2·℃),汽包发汽量增加0.404 t/h,油浆换热器的运行周期从5个月延长至8个月;分馏塔塔底油浆系统的运行状况得到改善。     

常减压蒸馏装置脱瓶颈扩能改造

山东昌邑石化有限公司常减压蒸馏装置原设计加工混合重质含硫原料油,改为主要加工轻质原油后,存在原油换后终温偏低、装置能耗高、常压炉超负荷运行等问题。通过实施换热流程优化、引入低温热水和高温催化油浆等换热介质参与换热、初馏塔常压塔更换部分高效塔盘等措施,达到了加工量大幅提升、能耗显著降低、目的产品收率提高的目的。     

YX—94油浆抗垢剂的工业应用

详细介绍了ＹＸ－９４油浆抗垢剂在玉门炼化总厂Ⅱ套ＦＣＣ装置上的应用情况。工业应用结果表明，可改善油浆－原料换热器的换热效果，增加油浆换热器的蒸汽发生量超标的防止油浆系统结垢，并且有除垢作用。     

糠醛精制装置的技术改造措施及效果

介绍了某石化公司糠醛精制装置近年来先后实施了多项技术改造措施:加热炉综合节能改造,降低燃料气用量;优化换热流程、停用萃取塔底循环回流冷却器,减少自产蒸汽用量和循环水用量;机泵电机增加变频器,降低电耗。对比分析了技术改造前后装置的运行费用,结果表明改造后装置年增经济效益超过140.1万元,装置得以高效、稳定、长周期的运行。     

催化裂化装置油浆外甩余热回收利用

催化裂化装置油浆外甩的温位高、流量小、回收困难,是装置节能降耗的难点.传统水箱式冷却器有较多弊端,只能满足油浆外甩温度的控制.根据某石化分公司140×104 t/a催化裂化装置油浆系统流程特点,兼顾长周期运行要求,经过攻关试验,应用U型管釜式蒸汽发生器取出油浆外甩余热,可发生0.4 MPa饱和蒸汽0.6 t/h,取代传统水箱式冷却器,生产操作平稳,控制手段更为灵活,尤其是增加了应急状态下的操作弹性,消除了现场"冒白汽"现象.     

延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆适应性中试研究

为避免焦化装置直接掺炼催化裂化油浆(催化油浆)对加热炉管寿命的影响,拟采取对催化油浆单独加热,再与原焦化装置热料混合后进焦炭塔成焦的技术路线。在延迟焦化中试装置上,以延迟焦化工业装置和增设油浆加热炉的工艺条件为基础,开展了以减压渣油(减渣)为主的焦化原料中掺炼部分催化油浆的焦化中试研究,考察了油浆掺炼对焦化产物质量和收率的影响,并考察了当以全部催化油浆为原料时,油浆加热炉出口温度和注汽量对油浆炉管结焦的影响。结果表明:当掺炼6.0%(质量分数)的催化油浆时,除焦化蜡油的芳烃含量增加较为明显外,对焦化产物的质量和收率影响较小;以催化油浆为原料与以减渣为主的焦化原料相比,焦化汽油和焦化柴油收率分别降低了10.46,19.07百分点,焦化气体、焦化蜡油和焦炭收率分别增加了3.04,6.94,19.50百分点;增大注汽量和降低加热炉出口温度可显著减缓炉管结焦趋势。     

催化油浆系统结垢的分析与处理

介绍了催化裂化装置2004年3月份油浆换热系统结垢及处理情况，详细分析了结垢的原因。提出了在高掺渣比条件下防止油浆系统结垢的对策。     

常减压蒸馏装置的扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置原加工能力 5Mt/a ,通过将闪蒸塔改为初馏塔、调整换热流程、更换部分机泵等技术改造后 ,装置达到 8Mt/a的处理能力。改造效果较好 ,装置主要技术参数均达到或优于改造设计的指标     

上海炼油厂2号常减压装置技术改造成功

为降低装置加工总能耗,提高常减压总拔出率,改善馏份润滑油原料质量,搞好三废治理等,上海炼油厂于1982年7月对2号常减压蒸馏装置进行技术改造,并采用了下面10项新工艺和新技术:1.减压塔顶设填料段,以英特洛克斯填料代替原四层浮动喷射塔板;2.采用电子计算机程序计算,优化排列换热流程;3.初馏塔顶油气与原油换热;4.增设常压塔顶循环回流,回收其低温位热;5.余热发生蒸汽;6.采用油热式空气预热器;7.减压塔顶冷却器以空冷代替水冷;     

回收设备冷却水节水增效

一、概况我厂一直使用新鲜水作为空压机、空分设备和锅炉取样冷却器的冷却水,致使每加工1t 原油耗新鲜水高达2.5t 以上,而用于设备的冷却水,排入污水管道,增加了污水处理场的负荷,增加了污水处理运行费和城市排污费。我厂于1988年进行了回收、利用设备冷却水的技术改造,效果显著,使每加工1t 原油耗新鲜水量下降1t,一年可回收冷却水90×10~4以上。     

延迟焦化装置换热流程的改进

金陵石油化工公司南京炼油厂延迟焦化装置于 1 993年由 0 .8Ｍｔ/ａ扩至 1 .0Ｍｔ/ａ,1 999年又扩大为 1 .2Ｍｔ/ａ。下面介绍在扩能改造设计中开发的新型换热流程。1　原换热流程该装置的高温位热源有三股 ,分别是重馏分油、轻馏分油和柴油 ,它们出分馏塔的温度分别为370 ,330 ,2 2 3℃ ;由于重馏分油流量较小 ,能量回收的重点是轻馏分油和柴油。原换热流程见图 1。图 1　原换热流程示意2　新设计换热流程原换热流程的不足之处在于柴油的较高温位热能未能充分回收 ,柴油回流热能的一半由空气冷却器取走。因此 ,新设计换热流程将柴油作为脱…     

板式空气冷却器在催化裂化装置分馏塔顶冷却系统的应用

介绍了催化裂化装置分馏塔顶油气冷却系统改造中采用板式空气冷却器代替原斜顶翅片管式空冷器的情况,改造时增设4台U型管热交换器与炼油厂三低温热水进行换热。改造后系统换热效果较好,系统压降、气压机的负荷降低,减少了装置的能耗。     

热裂化加工催化裂化油浆

为解决催化裂化催化剂再生系统超温,影响设备安全和加工能力的困难而外甩油浆.外甩出的部分油浆由于其中含有催化剂粉尘等而只能作为重油.经生产、技术部门研究,将催化裂化油浆静置沉降后,澄清部分打入热裂化原料罐,作为热裂化加工原料.     

催化裂化油浆系统运行中的问题及对策

针对影响催化裂化装置油浆系统长周期运行的因素,结合兰州炼化公司两套催化裂化装置在运行过程中出现结焦,堵塞等问题,报道通过改进工艺流程,优化操作条件如降低分馏塔层的温度及液面,增加油浆换热时的线速,及采用油浆阻垢剂等技术,可以使油浆系统长周期运行。     

兰化石化厂脱甲烷系统改造方案探讨

一、现有脱甲烷系统乙烯损耗严重 兰化石化厂乙烯装置脱甲烷系统流程如图1所示。这里所指的脱甲烷系统包括脱甲烷塔和冷箱系统。根据原设计条件,裂解气经低温冷却到-63℃后进入脱甲烷塔。温度为-96℃的塔顶气体则进入冷箱系统的第一个冷箱,冷却后的温度为-103℃。冷凝下来的液体经节流换热后返回压缩机二段入口,这股物料称为循环气。-10 3℃气相进入第二冷箱,冷却至-133℃。分离得到气相为富氢,经换热后用做加氢的原料;液相称为尾气,经节流换热后送入燃料气管网。     

丙烷制氢工艺的优化

陕西延长石油集团有限责任公司延安石油化工厂20 dam~3/h制氢装置以1. 2 Mt/a连续重整装置重整氢变压吸附(PSA)提纯后的尾气为原料,不足部分补充600 kt/a气体分馏装置所产的丙烷(含有少量丙烯)。根据装置生产实际运行情况,烃类原料需变更为纯丙烷。为使装置能够顺利产出合格氢气,对纯丙烷制氢过程进行了一系列适应性技术改造,主要包括在丙烷进料泵出口返罐线上增设冷却器、增配加氢精制装置返氢线、装置内部循环水管网改造、酸性水汽提塔的技术改造等,并对纯丙烷制氢过程的工艺参数进行了优化。技术改造后,装置顺利产出了纯度为99. 99%的合格氢气,装置安全平稳运行,节能效果显著。     

催化裂化装置油浆阻垢剂的工业应用

福建炼油化工有限公司重油催化裂化装置分馏塔油浆系统结垢,影响换热器换热效果、分馏塔操作弹性和处理能力、产品分布及经济效益。1995年该装置试用油浆阻垢剂,结果表明:油浆阻垢剂对积垢具有明显的剥离分散和除垢效果,在加注量100μg/g(以油浆量为基准)时,油浆循环量增加了7～8 t/h,油浆蒸汽发生器产汽量由8.4 t/h提高到12.2 t/h,延长了装置运转周期,年经济效益可达434×10~4RMB。     

常减压生产技术总结 一、简述

我厂常减压单元是联合装置的主要组成部分之一。联合装置,从六六年四月开始施工,至六七年八月建成。常减压单元原设计能力为250万吨/年。根据九二三原油含硫、含盐高,对设备腐蚀严重,轻组分含量少的特点,采用了原油电脱盐脱水,换热后不用予分馏(即取消了初馏塔)而直接进常压炉,再到常压塔的工艺流程。在设备方面选用了双面辐射园筒炉;浮伐和舌型塔盘,空气冷却器;二级抽真空间接冷凝冷却器(原设计为三级抽空器)等较新设备。自六七年九月一日进油,十月一日出油以后,经部分检修动改,于十二月八日正式投     

天然气深度脱碳分流解吸工艺研究

目前,常规天然气深度脱碳工艺能耗大,具体表现在再生塔温度高、重沸器热负荷过大、工艺流程换热简单、换热网络集成度小、热量损失多等方面。研究了一种分流解吸工艺,该工艺中物料分两股进入再生塔,回收再生塔塔顶气相热量,减少塔顶冷却器的冷却水用量,从而减少重沸器热负荷,达到一定的节能效果。结果表明,分流解吸工艺比常规工艺节能,当原料气中CO2摩尔分数为3.63%时,最佳分流比为0.3,此时净化效果最好;当原料气中CO2摩尔分数为20%时,最佳分流比为0.4,此时净化效果最好。第2股选择进料位置时,建议选取中部偏上两块塔板(第8块)作为最佳进料位置。