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工艺参数对杯形内啮合齿轮旋压成形影响的数值模拟研究 总被引:11,自引:0,他引:11
基于金属塑性变形原理和旋压工艺的特点,提出杯形薄壁内啮合齿轮旋压成形技术,建立了齿轮旋压三维弹塑性有限元模型并进行了数值模拟,分析了齿轮旋压成形中各变形区不同方向应变分布和金属流动规律,定性地分析了主要工艺参数对齿轮旋压成形的影响规律。结果表明,压下量对齿轮成形起关键作用,并对齿根减薄影响大于齿顶增厚的影响,进给比对齿轮成形影响不大,大的旋轮圆角半径有利于齿顶增厚。该项研究为提高生产效率、优化产品质量提供了理论依据,同时也为进一步研究齿轮旋压技术奠定了坚实基础。 相似文献
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针对汽车发电机离合器使用的P6PL118型多楔带轮,提出了一种镦粗成形与旋压成形相结合的新工艺。基于Deform软件,研究了镦粗与旋压成形过程中摩擦因子、尾顶压下量与旋轮进给量对金属流动的影响,并研究了旋压成形中成形载荷及成形结束时的应变分布情况。在旋压机上进行试验,结果表明,得到的多楔带轮满足尺寸要求,晶粒更加细化。齿顶和齿底处加工流线清晰,沿齿形外廓线分布。旋压成形后工件顶部硬度提高最为明显,其次是工件中部,工件底部硬度提高最少。旋压件与毛坯态相比,维氏硬度平均提高25.9%,并具有更好的齿面硬度与耐磨性。 相似文献
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叙述了国内外的主要齿轮加工方法,引出常用内齿轮的加工方法,进一步介绍旋压技术在内齿轮中的应用,重点介绍杯形薄壁矩形内齿旋压成形工艺的成形机理,并说明了采用旋压技术来成形杯形薄壁矩形内齿轮是合理可行的。 相似文献
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内齿旋压成形是一种新型的齿轮制造技术,对内齿旋压件成形组织性能的研究不但能丰富旋压成形理论,而且对于指导内齿旋压生产、降低产品的试制成本和提高旋压设备利用率都具有重要意义.本文阐述了内齿旋压用毛坯及内齿件的制取方法,并对原始板坯、内齿旋压用杯形预制坯及内齿旋压件的金相组织进行了分析比较.结果表明,与切削加工不同,旋压成形后.齿轮件出现明显的纤维组织并形成变形织构,使其力学性能得到显著提高. 相似文献
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铝合金分形旋压是一个复杂的多因素耦合影响的塑性成形过程,研究其旋轮参数对成形过程的影响可为相关成形参数的确定和优化设计提供理论依据。基于建立的可靠的铝合金分形旋压三维有限元模型,文章研究揭示了旋轮分形角、旋轮圆角半径、旋轮轴向进给比等旋轮参数对成形过程中的切向拉应力、周向压应力以及成形凸缘的不均匀变形程度和最终壁厚偏差的影响规律。结果表明,增大旋轮分形角,可以消除旋轮前方的金属堆积和降低成形过程中坯料开裂失效的可能性,可以使得成形凸缘的不均匀变形程度减小和成形精度降低;旋轮圆角半径的改变,对消除旋轮前方的金属堆积和降低成形过程中坯料开裂失效的可能性影响并不明显,但增大旋轮圆角半径,可以使得成形凸缘的不均匀变形程度增大和成形精度升高;旋轮轴向进给比的改变,对消除旋轮前方的金属堆积和成形凸缘的成形精度的影响并不明显,但增大旋轮轴向进给比,可以降低成形过程中坯料开裂失效的可能性,可以使得成形凸缘的不均匀变形程度减小。 相似文献
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多楔带轮旋压增厚成形阶段金属流动规律分析 总被引:1,自引:1,他引:0
钣制旋压带轮以其重量轻、生产效率高、节能、节材及动平衡性好等优点,在众多领域逐步取代以铸、锻等传统方法加工的带轮,得到广泛应用.本文深入分析了多楔带轮旋压成形特点,将其变形过程划分为增厚及旋齿两个变形阶段;基于增厚成形过程的重要性,采用有限元分析软件MSC,Marc对该过程预成形、腰鼓成形及增厚成形3个工步进行了数值模拟.结果表明,预成形时最大径向拉应变出现在缩径区,该区易产生成形缺陷;腰鼓成形以胀形为主要变形方式;增厚成形时径向应变以正应变为主、轴向及切向应变以负应变为主,体现为径向压缩、侧壁增厚的成形效果.在数值模拟结果的基础上,进行了工艺试验验证,结果吻合良好,验证了数值模拟分析的有效性. 相似文献
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利用UG实现斜齿轮参数化设计的方法,建立斜齿轮的精确模型。通过UG与ANSYS的数据交换接口,把斜齿轮的几何数据导入ANSYS中,并转化成由节点及元素组成的有限元模型,研究了以均布载荷代替集中力的情况下,斜齿轮的变形及弯曲应力特性。实验结果表明,斜齿轮的最大变形在齿顶端部,最大弯曲应力在齿根位置。 相似文献
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Asymmetric Single Point Incremental Forming of Sheet Metal 总被引:11,自引:0,他引:11
The use of computers in manufacturing has enabled the development of several new sheet metal forming processes, which are based upon older technologies. This paper describes modifications that have been made to traditional forming methods such as conventional spinning and shear forming, forming processes in which deformation is localized. Recent advances have enabled this localized deformation to be accurately controlled and studied. Current developments have been focused on forming asymmetric parts using CNC technology, without the need for costly dies. Asymmetric Incremental Sheet Forming has the potential to revolutionize sheet metal forming, making it accessible to all levels of manufacturing. This paper describes the genesis and current state-of-the-art of Asymmetric Incremental Sheet Forming. 相似文献