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为进一步提高冷轧辊电渣锭的内(外)质量、降低生产成本的要求,贵阳特钢采用400mm×300mm矩形连铸坯取代(φ)330mm铸锭做为电渣母材,在计算机全过程自动控制下,实现1支自耗电极重熔1支3吨电渣锭9Cr2Mo.电渣冶炼的填充比由初期的0.347提高到0.487,电渣锭成锭率由91.17%提高到96.87%,电渣重熔电耗由1762kWh/t下将到1477 kWh/t. 相似文献
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金属矿选矿厂的节电问题在我国一直引人注目。据国家1984年对25座主要有色金属矿选厂的电耗调查和1986年工业统计数据表明:有色金属矿选矿的比电耗平均为40.25kWh/t,黑色金属矿选矿平均为27.09kWh/t。这与西方资本主义国家金属矿选厂的电耗情况比,均较高。 相似文献
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转炉液态渣的碱度(CaO/SiO2)一般为2.8~4.2,热容2.5 kJ/(kg·℃),进入渣罐后的炉渣温度约为1 540℃,有良好的导电性,可以利用其热能和氧化钙。当70 t电弧炉兑加120 t转炉液态渣8 t,可使平均冶炼周期由52 min降至47 min,电耗由400 kWh/t降至355 kWh/t,石灰加入量由3.6 t降至1.0 t,氧气消耗由28 m~3/t降至25 m~3/t,可有效地节约资源和减少炉渣的排放。 相似文献
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大冶特钢以传统工艺EAF+LF-轧制250 mm×250 mm轧坯生产的30CrMnSiA合金钢1.2t电渣锭母 材,钢锭上部易产生裂纹。经采用优化工艺EAF+LF(VD)-④320 mm铸棒生产ESR母材,并控制母材中(%):≤ 0.003Pb、≤0.015Sn、≤0.030A8、≤0.015(Pb+Sn)及0.020~0.035T;供电与水温均用计算机控制。结果使ESR 充填比由0.40提高至0.53,电渣电耗下降200 kWh/t,母材至电渣锭的金属收得率由82.41%提高至93.75%,废品量由109.55 kg/t降低到29.42 kg/t,生产周期缩短7~10天。 相似文献
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降低锌电解直流电单耗 总被引:1,自引:0,他引:1
铅锌分公司电解QC小组 《云南冶金》2009,(Z2):24-29
1前言在湿法炼锌过程中,直流电单耗是电解过程的主要经济技术指标之一,就公司而言,电耗成本占整个湿法炼锌生产用电成本的80%以上。2008年1~5月份,公司锌电解直流电单耗平均为3 490 kWh/t·Zn,与国内同行业平均水平(3 229kWh/t·Zn)相 相似文献
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《炼钢》2015,(5)
某厂新建65 t LF投产后,硬线钢精炼过程埋弧效果差,导致精炼电耗增加,LF吸氮量增加,钢水升温速度比正常炉次低20%。通过硬线钢LF精炼分析,对LF供电模式和造渣工艺进行了优化。LF加热档位采用4档,在化渣阶段采用短弧加热,确保化渣效果和平稳升温,中后期采用中弧或长弧加热。渣料采用石灰、硅灰石和萤石,严格控制加入量800~900 kg/炉,电石(0.6~0.9 kg/t)少量多次加入,必要时每炉加入2~3袋发泡剂,确保精炼渣的发泡性能。生产实践表明,精炼工艺优化后硬线钢精炼不埋弧炉次明显减少,比例由2.5%降低到0.3%左右;硬线钢精炼平均电耗为60.32 kWh/t,电耗平均降低16.92 kWh/t,LF工序吸氮质量分数平均降低8.6×10-6,平均升温速度可达4.06℃/min。 相似文献
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到1986年末为止,全国共有528座矿热电炉,总容量为1.438GVA。铁合金产品平均电耗5769kWh/t(其中重点企业为 4917kWh/t,中小骨干企业为8315kWh/t,地方小型企业为8269kWh/t)。电力消耗4.239GWh,占钢铁工业总用量的11.84%。所以搞好矿热炉的节电,是铁合金生产厂矿的首要任务。本文依据大量的矿热炉热平衡测定数据和经验,就降低矿热炉电耗的问题提出了几点看法。 相似文献
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70 t电弧炉的炉料装入量为80~81 t,其中热直接还原铁热压块HBI为14.6~15.2 t,铁水23~27 t,其出钢量77~78 t,电耗316~324 kWh/t,氧耗29.7~33.0 m~3/t,冶炼周期48~54 min。生产实践表明,热压块是优质废钢的替代品,可促进电弧炉脱磷和脱碳反应,降低氧耗1.3~3.2 m3/t,但每增加1%热压块则增加电耗3.5kWh/t,所以炉料为全废钢时不宜配加热压块,当加入30%铁水和加入10%热压块时可以达到冶炼过程最优化。 相似文献
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通过提高返回比并使炉料小型化,控制冶炼过程开始吹氧温度、升温速度和终点温度,将高熔点、低碱度渣系优化为CaO/SiO21.4~2.5的高碱度、低熔点的45.6~53.6 CaO-21.6~32.0 SiO2-3~13 Cr2O3-5~10MgO-5~10 Al2O3-0~5 CaF2复合渣系,以及采取合理的供电制度等工艺措施,使不锈钢冶炼时间缩短30 min/炉,电耗降低75 kWh/t,电极消耗降低1.89 kg/t,炉龄提高64次,渣中Cr2O3含量降低到6%~12%。 相似文献
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通过提高转炉出钢温度(Q235A/Q235B钢1 660~1 670℃, Q345A/Q345B钢1 665~1 675℃,终点[C]≥0.06%,终点[P]≤0.025%),强化钢包周转管理,出钢过程减少下渣量、加炉渣改质剂或脱硫剂提前造渣脱硫和精确计算合金加入量,控制钢包底吹氩流量防止二次氧化和卷渣等工艺措施,使150 t LF Q235B和Q345 B钢平均送电时间分别从8.10 min和9.39 min降至2.60 min和3.13 min,平均电耗分别从17.33 kWh/t和20.09kWh/t降至5.55 kWh/t和6.69 kWh/t,平均LF精炼时间分别从40 min和42 min降至20.1 min和22.4 min,各项精炼指标均达到要求,取得了较好的经济效益。 相似文献
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《炼钢》2017,(2)
抗硫管线钢生产过程中存在碳、硫、磷元素控制困难,钢铁料消耗高等问题,结合生产数据和热力学计算对其原因进行了分析,并从电弧炉熔炼、合金化、电弧炉出钢预精炼、LF精炼渣系和渣料加入制度等方面提出了改善措施。采用优化的工艺后,电弧炉出钢过程增磷质量分数从32.3×10~(-6)降低至6.6×10~(-6);增碳质量分数从0.038%降低至0.011%;脱硫率从27.0%提高到44.1%,LF精炼过程的脱硫率从84.1%提高到89.5%;钢铁料消耗从1 130kg/t降为1 070kg/t,石灰消耗从85.4kg/t降为33.1kg/t,铝锭消耗从2.6kg/t降为2.1kg/t,氧气消耗从35.1m3/t降为24.4 m3/t,电耗从445.8kWh/t降为422.1kWh/t,生产成本显著降低;LF精炼出站钢液的洁净度明显提高,显微夹杂物面积比降低了29.3%。 相似文献
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对大冶冶炼厂二段电积脱铜工序终液铜浓度高和电耗高的原因进行了探讨,并提出了改进措施.结果表明:改进后电积终液铜浓度小于1g/L,电耗小于2000 kWh/t铜. 相似文献
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分析研究RH冶炼周期的极限性环节和LF吨钢电耗及电极消耗高的影响因素,通过钢包全程加盖,优化脱碳工艺,改变硅钢加料方式,优化通电档位、提高新钢包烘烤效果、优化渣料加入量等各类攻关,RH平均冶炼周期从34 min降低到28.3 min,具备月产15万t能力;LF电极消耗从0.37 kg/t降至0.29 kg/t,电耗降低5.36 kWh/t,直接经济效益1 966.93万元,取得较好经济效益. 相似文献
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试验研究了五元渣(/%:50~65CaF2,6~15CaO,18~30Al2O3,4~10SiO2,1~7MgO)的组元含量、熔渣温度(1330~1463℃)对表面张力的影响。结果表明,随熔渣温度升高,其表面张力下降,1463℃五元渣的表面张力为0.372~0.418 N/m。60CaF2-15CaO-6SiO2-18Al2O3-5MgO具有较低的表面张力(0.375 N/m),较好的流动性和低粘度值。3 t电渣炉熔炼镍基合金Inconel 600和625的工业应用结果表明,电渣锭成分均匀,[O]≤20×10-6,[N]≤50×10-6,平均电耗从原ANF-6渣重熔的1933 kWh/t降至1 326 kWh/t。 相似文献