3t电渣钢9Cr2Mo工艺实践

为进一步提高冷轧辊电渣锭的内(外)质量、降低生产成本的要求,贵阳特钢采用400mm×300mm矩形连铸坯取代(φ)330mm铸锭做为电渣母材,在计算机全过程自动控制下,实现1支自耗电极重熔1支3吨电渣锭9Cr2Mo.电渣冶炼的填充比由初期的0.347提高到0.487,电渣锭成锭率由91.17%提高到96.87%,电渣重熔电耗由1762kWh/t下将到1477 kWh/t.     

国内外选矿厂节电措施及实例

金属矿选矿厂的节电问题在我国一直引人注目。据国家1984年对25座主要有色金属矿选厂的电耗调查和1986年工业统计数据表明:有色金属矿选矿的比电耗平均为40.25kWh/t,黑色金属矿选矿平均为27.09kWh/t。这与西方资本主义国家金属矿选厂的电耗情况比,均较高。     

70 t电弧炉热兑转炉液态渣的工艺实践

转炉液态渣的碱度(CaO/SiO₂)一般为2.8～4.2,热容2.5 kJ/(kg·℃),进入渣罐后的炉渣温度约为1 540℃,有良好的导电性,可以利用其热能和氧化钙。当70 t电弧炉兑加120 t转炉液态渣8 t,可使平均冶炼周期由52 min降至47 min,电耗由400 kWh/t降至355 kWh/t,石灰加入量由3.6 t降至1.0 t,氧气消耗由28 m~3/t降至25 m~3/t,可有效地节约资源和减少炉渣的排放。     

EAF+LF(VD)-ESR双联法生产30CrMnSiA 电渣钢的工艺优化

大冶特钢以传统工艺EAF+LF-轧制250 mm×250 mm轧坯生产的30CrMnSiA合金钢1.2t电渣锭母 材,钢锭上部易产生裂纹。经采用优化工艺EAF+LF(VD)-④320 mm铸棒生产ESR母材,并控制母材中(%):≤ 0.003Pb、≤0.015Sn、≤0.030A8、≤0.015(Pb+Sn)及0.020～0.035T;供电与水温均用计算机控制。结果使ESR 充填比由0.40提高至0.53,电渣电耗下降200 kWh/t,母材至电渣锭的金属收得率由82.41%提高至93.75%,废品量由109.55 kg/t降低到29.42 kg/t,生产周期缩短7～10天。     

降低锌电解直流电单耗

1前言在湿法炼锌过程中,直流电单耗是电解过程的主要经济技术指标之一,就公司而言,电耗成本占整个湿法炼锌生产用电成本的80%以上。2008年1～5月份,公司锌电解直流电单耗平均为3 490 kWh/t·Zn,与国内同行业平均水平(3 229kWh/t·Zn)相     

提高硬线钢LF精炼埋弧效果的生产实践

某厂新建65 t LF投产后,硬线钢精炼过程埋弧效果差,导致精炼电耗增加,LF吸氮量增加,钢水升温速度比正常炉次低20%。通过硬线钢LF精炼分析,对LF供电模式和造渣工艺进行了优化。LF加热档位采用4档,在化渣阶段采用短弧加热,确保化渣效果和平稳升温,中后期采用中弧或长弧加热。渣料采用石灰、硅灰石和萤石,严格控制加入量800~900 kg/炉,电石(0.6~0.9 kg/t)少量多次加入,必要时每炉加入2~3袋发泡剂,确保精炼渣的发泡性能。生产实践表明,精炼工艺优化后硬线钢精炼不埋弧炉次明显减少,比例由2.5%降低到0.3%左右;硬线钢精炼平均电耗为60.32 kWh/t,电耗平均降低16.92 kWh/t,LF工序吸氮质量分数平均降低8.6×10-6,平均升温速度可达4.06℃/min。     

100t 电弧炉 Cojet集束氧枪的应用

安阳钢铁公司100 t电弧炉在复产改造中采用炉壁Cojet集束氧枪替代原有的炉壁氧燃烧嘴。100 t电弧炉改造复产后,炉料为80 t废钢+30 t生铁时,EAF冶炼周期55 min,电耗360 kWh/t,电极消耗1.6 kg/t;当炉料为60%废钢+40%铁水时,EAF冶炼周期50 min,电耗225 kWh/t,电极消耗1.2 kg/t,实现电弧炉低成本高效化运行。     

电弧炉返回法冶炼Cr13型不锈钢工艺优化实践

通过提高返回比并使炉料小型化,控制冶炼过程开始吹氧温度、升温速度和终点温度,将高熔点、低碱度渣系优化为CaO/SiO_21.4～2.5的高碱度、低熔点的45.6～53.6 CaO-21.6～32.0 SiO_2-3～13 Cr_2O_3-5～10MgO-5～10 Al_2O_3-0～5 CaF_2复合渣系,以及采取合理的供电制度等工艺措施,使不锈钢冶炼时间缩短30 min/炉,电耗降低75 kWh/t,电极消耗降低1.89 kg/t,炉龄提高64次,渣中Cr_2O_3含量降低到6%～12%。     

由热平衡看矿热炉的节电途径

到1986年末为止,全国共有528座矿热电炉,总容量为1.438GVA。铁合金产品平均电耗5769kWh/t(其中重点企业为 4917kWh/t,中小骨干企业为8315kWh/t,地方小型企业为8269kWh/t)。电力消耗4.239GWh,占钢铁工业总用量的11.84％。所以搞好矿热炉的节电,是铁合金生产厂矿的首要任务。本文依据大量的矿热炉热平衡测定数据和经验,就降低矿热炉电耗的问题提出了几点看法。     

ZY型多功能调渣剂在电炉冶炼中的试验研究

"ZY型电炉多功能调渣剂"工业性试验的实践证明:炉渣泡沫化效果显著,冶炼电耗相对降低4kWh/t;炉渣TFe较大幅度下降,相对降低率达10%～20%.并从理论上探讨了取得上述效果的机理.     

70 t电弧炉应用热压块HBI冶炼的工艺实践

70 t电弧炉的炉料装入量为80～81 t,其中热直接还原铁热压块HBI为14.6～15.2 t,铁水23～27 t,其出钢量77～78 t,电耗316～324 kWh/t,氧耗29.7～33.0 m~3/t,冶炼周期48～54 min。生产实践表明,热压块是优质废钢的替代品,可促进电弧炉脱磷和脱碳反应,降低氧耗1.3～3.2 m³/t,但每增加1%热压块则增加电耗3.5kWh/t,所以炉料为全废钢时不宜配加热压块,当加入30%铁水和加入10%热压块时可以达到冶炼过程最优化。     

电弧炉返回法冶炼Crl3型不锈钢工艺优化实践

通过提高返回比并使炉料小型化,控制冶炼过程开始吹氧温度、升温速度和终点温度,将高熔点、低碱度渣系优化为CaO/SiO21.4～2.5的高碱度、低熔点的45.6～53.6 CaO-21.6～32.0 SiO₂-3～13 Cr₂O₃-5～10MgO-5～10 Al₂O₃-0～5 CaF₂复合渣系,以及采取合理的供电制度等工艺措施,使不锈钢冶炼时间缩短30 min/炉,电耗降低75 kWh/t,电极消耗降低1.89 kg/t,炉龄提高64次,渣中Cr₂O₃含量降低到6%～12%。     

大冶冶炼厂二段电积脱铜生产实践

对大冶冶炼厂二段电积脱铜工序终液铜浓度高和电耗高的原因进行了探讨,并提出了改进措施。结果表明:改进后电积终液铜浓度小于1 g/L,电耗小于2 000 kWh/t铜。     

降低150 t LF精炼电耗的生产实践

通过提高转炉出钢温度(Q235A/Q235B钢1 660~1 670℃, Q345A/Q345B钢1 665~1 675℃,终点[C]≥0.06%,终点[P]≤0.025%),强化钢包周转管理,出钢过程减少下渣量、加炉渣改质剂或脱硫剂提前造渣脱硫和精确计算合金加入量,控制钢包底吹氩流量防止二次氧化和卷渣等工艺措施,使150 t LF Q235B和Q345 B钢平均送电时间分别从8.10 min和9.39 min降至2.60 min和3.13 min,平均电耗分别从17.33 kWh/t和20.09kWh/t降至5.55 kWh/t和6.69 kWh/t,平均LF精炼时间分别从40 min和42 min降至20.1 min和22.4 min,各项精炼指标均达到要求,取得了较好的经济效益。     

X52抗硫管线钢冶炼工艺优化

抗硫管线钢生产过程中存在碳、硫、磷元素控制困难,钢铁料消耗高等问题,结合生产数据和热力学计算对其原因进行了分析,并从电弧炉熔炼、合金化、电弧炉出钢预精炼、LF精炼渣系和渣料加入制度等方面提出了改善措施。采用优化的工艺后,电弧炉出钢过程增磷质量分数从32.3×10~(-6)降低至6.6×10~(-6);增碳质量分数从0.038%降低至0.011%;脱硫率从27.0%提高到44.1%,LF精炼过程的脱硫率从84.1%提高到89.5%;钢铁料消耗从1 130kg/t降为1 070kg/t,石灰消耗从85.4kg/t降为33.1kg/t,铝锭消耗从2.6kg/t降为2.1kg/t,氧气消耗从35.1m3/t降为24.4 m3/t,电耗从445.8kWh/t降为422.1kWh/t,生产成本显著降低;LF精炼出站钢液的洁净度明显提高,显微夹杂物面积比降低了29.3%。     

Production Practice for the Second Decopperization by Electrowinning in Daye Smelter

对大冶冶炼厂二段电积脱铜工序终液铜浓度高和电耗高的原因进行了探讨,并提出了改进措施.结果表明:改进后电积终液铜浓度小于1g/L,电耗小于2000 kWh/t铜.     

降低RH和LF工序生产成本探析

分析研究RH冶炼周期的极限性环节和LF吨钢电耗及电极消耗高的影响因素,通过钢包全程加盖,优化脱碳工艺,改变硅钢加料方式,优化通电档位、提高新钢包烘烤效果、优化渣料加入量等各类攻关,RH平均冶炼周期从34 min降低到28.3 min,具备月产15万t能力;LF电极消耗从0.37 kg/t降至0.29 kg/t,电耗降低5.36 kWh/t,直接经济效益1 966.93万元,取得较好经济效益.      

CaF2-CaO-Al2O3-SiO2-MgO五元渣的表面张力及其在镍基合金电渣重熔的应用

试验研究了五元渣（/%:50~65CaF₂,6~15CaO,18~30Al₂O₃,4~10SiO₂,1~7MgO）的组元含量、熔渣温度（1330~1463℃）对表面张力的影响。结果表明,随熔渣温度升高,其表面张力下降,1463℃五元渣的表面张力为0.372~0.418 N/m。60CaF₂-15CaO-6SiO₂-18Al₂O₃-5MgO具有较低的表面张力（0.375 N/m）,较好的流动性和低粘度值。3 t电渣炉熔炼镍基合金Inconel 600和625的工业应用结果表明,电渣锭成分均匀,[O]≤20×10^-6,[N]≤50×10^-6,平均电耗从原ANF-6渣重熔的1933 kWh/t降至1 326 kWh/t。     

中铝铝电解槽技术或突破每年节约成本25亿

中铝公司将在末来1—2年内在整个中铝系统内推广此新技术，实施后每年可为公司贡献25亿元利润。“新型铝电解槽技术”是中铝公司自主研发，该技术的应用将使铝耗电节约1300kWh／a以上。铝电解过程电能的利用率提高5％-7％，直流电耗低于1200kWh，而同内外的平均直流电耗水平则为1300～1400kWh。除此之外．中铝公司还具有多项有色金属冶炼的能用技术，     

南钢炼钢系统炉料结构优化工艺

研究了南京钢铁集团公司炼钢厂30t转炉和70t超高功率电弧炉的炉料配比，结果得出：减低转炉铁水比可降低金属消耗3kg/t钢，70t电弧炉铁水比为38%～40%时，电耗为230kWh/t，冶炼周期不超过60min。