延迟焦化装置加工掺柴油稠油的问题及对策

总结了中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化公司焦化装置稠油原料中大比例掺炼柴油的经验。针对轻油组分含量超高引起的电脱盐超电流、设备异常运行、焦粉携带、柴油拔出率低等问题,对装置加工量、原料换热及分馏塔侧线进行了优化调整和技术改造。结果表明,稠油掺柴油后,蜡油收率降低,汽油、柴油收率超过了计算模拟值,优化了装置产品分布,保证了装置高效及长周期运行。     

延迟焦化装置加工掺柴油稠油的问题及对策

总结了克拉玛依石化公司焦化装置稠油原料中大比例掺炼柴油的经验。针对轻油组分含量超高引起的电脱盐超电流、设备异常运行、焦粉携带、柴油拔出率低等问题,对装置加工量、原料换热及分馏塔侧线进行了优化调整和技术改造。使稠油掺柴油后,蜡油收率降低,汽、柴油收率超过了计算模拟值,优化了装置产品分布,保证了装置高效及长周期运行。     

延迟焦化装置运行分析与优化对策

某炼油厂0.5 Mt/a延迟焦化装置在原料深拔和掺炼催化裂化(FCC)油浆后,出现液体收率下降、运行周期缩短、液态烃产品焦粉携带等一系列问题,影响了长周期运行及经济效益。针对上述问题,优化了工艺条件、采用供氢体循环油、FCC油浆脱固等多种应对措施。中试结果表明:焦化轻蜡油作为供氢体时,装置液体收率提高3.21百分点,焦炭产率降低2.95百分点,是良好的供氢体;进一步研究表明反式十氢萘较顺式十氢萘更易发生供氢反应;应用某型油浆脱固剂后,FCC油浆固体脱除率达到98.04%。采取措施后,装置液体收率、长周期运行、液态烃产品质量均出现不同程度改善,实现了综合效益提升。     

延迟焦化装置含硫污水治理措施与建议

主要针对焦化装置含硫污水乳化严重及焦粉含量高的特点,从污水来源、乳化原因及焦粉携带等方面进行了深入的分析,通过降低炉管注汽和球阀密封汽量、使用阳离子破乳剂及增设含硫污水反冲洗过滤器等措施,将含硫污水总量降低30%,除油率达到99.6%,焦粉脱除率40%左右,有效地提高了污水质量,降低了含硫污水中污油和焦粉的含量,保证了焦化汽油产品收率,解决了污水汽提塔塔盘积焦积油的问题,实现了污水汽提装置长周期连续平稳运行,减少了环境污染。     

延迟焦化装置酸性水脱除焦粉技术的应用

中国石油兰州石化公司炼油厂延迟焦化装置在正常生产过程中会产生5~8 t/h的酸性水。该焦化装置酸性水中的焦粉含量（w）平均为0.2%左右。含有焦粉的酸性水易造成酸性水处理装置的塔盘沉积焦粉,使酸性水汽提装置由于塔盘堵塞而停工,影响全厂的酸性水处理。为解决酸性水携带焦粉问题,应用酸性水脱除焦粉技术对该装置进行了改造。装置改造后焦粉脱除率达到91%以上,解决了酸性水携带焦粉问题,保证了下游装置的长周期平稳运行。     

投用先进控制 提高催化装置经济效益

投用美国ASPEN公司的DMCplus控制器后 ,装置实现卡边控制 ,经 16个月的运行 ,控制器的投用率达94 .88% ,使掺渣比由 2 4 .6 9%提高至 30 .12 % ,产品质量卡上限 ,轻油收率上升了 0 .4 4% ,取得了良好的经济效益。     

投用先进控制 提高装置经济效益

胜利练油厂第二催化装置投用先进控制后，掺渣比由24．69％提高至29.43％，轻油收率上升了1.083％，装置年增加经济效益可达1229．16万元。     

掺炼FCC油浆对延迟焦化装置的影响

分析了延迟焦化装置掺炼FCC油浆对装置工艺操作条件、焦化产品分布及质量的影响,对延迟焦化装置掺炼FCC油浆存在的问题进行了分析。结果表明:掺炼FCC油浆后,产品液体收率降低了1.8%,焦炭产率增加了2.0%,而且产品质量变差,炉管结焦趋势增加,分馏塔底过滤器焦粉沉积严重,装置能耗增加。为减小影响,应该做到以下几点:经延迟焦化加工之前,FCC油浆应过滤处理和有足够的沉降时间,使其催化剂粉末含量降到最低;为保证装置长周期运行,掺炼FCC油浆的比例应尽可能低;加强巡检,定期清洗和检测设备。     

应用旋流式快分技术改造重油催化裂化装置

为解决沉降器结焦问题，中国石油化工股份有限公司九江分公司采用石油大学（北京）开发的旋流式快分技术，对Ⅱ套重油催化裂化装置进行了技术改造，并根据出现的问题进行了两次改进，使装置的开工周期达到了要求。在加工管输蜡油、掺渣率为38.27%条件下的标定结果表明，产品分布明显得到改善：干气收率减少0．51个百分点，轻油收率增加1．20个百分点，轻液（含汽油、柴油和液化气）收率增加1．10个百分点。     

胜利炼油厂第二催化装置蜡油催化改重油催化技术总结

采用提升管分层进料技术,对蜡油催化装置进行了相应改造。改造后,装置减压渣油的掺入量有大幅度的提高,实际生产中减渣掺入率最高达到46.0%,常渣达到37.82%,折合成减渣为64.91%。其产品分布、产品质量、轻柴油收率和总液收率在掺渣率提高1倍的前提下,均达到或接近设计要求,并取得了可观的经济效益。     

掺炼丙脱沥青对焦化装置安全运行及产品的影响

中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司延迟焦化装置丙脱沥青掺炼比例的上升,使焦化原料的粘度和残炭升高,轻质油收率下降,焦炭收率上升。而更为严重的是：生产出的焦炭产品是弹丸焦,焦化蜡油残炭大幅超标。以上问题的出现,严重影响了焦化装置的安全运行,如严重影响冷焦和除焦操作的安全;关键机泵封油的密封效果差或可能中断;关键部位结焦;原料泵可能抽空等。针对存在的问题,分析了原因并提出了相应措施和建议。     

掺炼催化裂化油浆对延迟焦化装置的影响

依托中国石化金陵分公司1.6 Mt/a延迟焦化(简称焦化)装置,研究了催化裂化油浆掺炼比对焦化装置工艺操作、产品分布、产品质量和装置能耗等的影响.结果表明,将油浆掺炼比(w)由5.6％增至12.4％后,装置的汽油、柴油收率降低,蜡油收率提高,焦炭产率提高,焦炭的灰分增加、硫含量降低.油浆掺炼比的增加还会明显增加焦化装置...     

焦化装置缩短生焦周期技术改造

介绍焦化装置生焦技术改造。经过对加热炉、工艺流程的改造,生焦周期从24 h缩短至18 h,装置处理量从1.0 Mt/a提高到1.25 Mt/a,循环比由原来的0.25降低到0.15,实现可调节循环比大小的操作。该装置改造后已成功运行,实践证明,采用该改造方案能耗低,经济效益好。     

延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆的影响及优化设计

对催化裂化油浆的性质及掺炼油浆对延迟焦化装置造成的影响进行分析,并对延迟焦化装置的设计提出优化方案。催化裂化油浆与减压渣油相比具有黏度低、密度大、康氏残炭小、氢含量低、芳烃含量高、胶质含量低等特点。某新建1.20 Mt/a延迟焦化装置掺炼25%的催化裂化油浆后,石油焦收率增加2.7百分点,轻质油（汽油+柴油）的收率下降5百分点,焦化蜡油收率提高2百分点,总液体收率下降3百分点,焦化蜡油的残炭和芳烃含量、石油焦的灰分和挥发分均增加。催化裂化油浆中的催化剂颗粒在换热器、分馏塔、加热炉、泵及管道内造成磨损和沉积结焦,影响装置长周期运行。通过对换热器折流板形式、加热炉炉型、炉管厚度、清焦方式及分馏塔流程等进行优化设计,能够减少催化剂颗粒在分馏塔及换热器内沉积,减缓加热炉炉管结焦,延长装置运行周期。     

延迟焦化深度裂解技术研究与工业应用

基于延迟焦化工艺本质与炉管结焦机理,采用焦化加热炉管内外过程模拟技术,以控制炉出口介质裂解深度为目标,对1.6 Mt/a延迟焦化装置焦化加热炉进行改造。在加热炉总体结构不变的条件下,采用多项创新专利措施对在役设备进行改造与操作参数优化,提高生焦反应焦化加热炉给热量,结合深度裂解技术,改善产品分布。设备改造后的工况过程模拟结果表明,介质炉出口裂解深度得到提高,生焦反应焦化加热炉给热也明显增加。工业应用结果表明,焦化加热炉采用深度裂解技术后,加热炉的处理能力提高了,达到1.85～1.90 Mt/a;改造后的炉管表面温度比改造前低约80 ℃;烧焦后运行周期从改造前的9个月延长到15个月以上;在原料残炭上升的情况下,石油焦收率和焦炭产率系数均下降,增加了液体产品收率,经济效益明显。改造后该装置可以适应因原料重质化,对扩大焦化装置处理能力和改善产品结构的要求。     

高苛刻度延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆的工业实践

针对延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆的问题,采用重油微型热反应装置,研究了催化裂化油浆的热反应特性。结果表明：尽管催化裂化油浆的残炭低于减压渣油,但在相同反应条件下,油浆的焦炭产率和气体产率均高于减压渣油;反应时间由2 h延长至4 h后,减压渣油的产品分布变化很小,而催化裂化油浆的焦炭产率降低了3.07百分点,表明催化裂化油浆热反应需要更多的热量和更高的反应苛刻度。通过工业装置焦化炉改造,进行了高苛刻度掺炼催化裂化油浆的工业实践。改造后在掺炼油浆条件下,焦化炉出口转化率由8%提高至12%,装置石油焦收率下降了1.1百分点,石油焦的挥发分质量分数降低了2.1百分点,表明原料的热转化程度有所提高,高苛刻度条件有利于油浆的深度转化。     

重油催化裂化装置的掺渣率对全厂效益的影响

以假定的 5.0Mt/a典型炼油厂为例 ,以全厂经济效益最高为目标 ,探讨重油催化裂化装置的掺渣率。分析表明重油催化裂化装置的掺渣率不但受到其烧焦能力的限制 ,更受到全厂经济效益制约。当汽油柴油和液化石油气等主要油品的价格与渣油进料的价格之差变化时 ,重油催化裂化装置的掺渣率应随之作相应调整。价格差上升时虽可提高掺渣率 ,但幅度不大 ,它主要受装置烧焦能力的制约 ;价格差下降时 ,制约因素不再是装置烧焦能力 ,而是全厂的经济效益 ,应降低掺渣率。此外提高掺渣率 ,还必须兼顾到汽柴油的质量和装置运转周期等其他因素。     

掺炼裂解重油对减压渣油焦化性能的影响

在减压渣油中掺炼不同比例的裂解重油,对其基本物性及延迟焦化性能进行了分析和评价。结果表明,混合原料的密度和平均相对分子质量具有按掺炼比（裂解重油占混合原料的质量分数）累加的特性（加和性）,而其黏度、残炭和四组分组成等不具有加和性;随着掺炼比的增大,混合原料的结焦诱导期逐渐缩短,当掺炼比高于20％后,体系结焦趋势陡增;混合原料焦化产物焦炭和气体收率均不大于减压渣油和裂解重油按照其在混合原料中所占的相同比例单独焦化时所得焦炭和气体收率的加权值,液体收率则略高于相应加权值。     

延迟焦化装置供氢体循环技术的应用

中国石油天然气股份有限公司乌鲁木齐石化分公司1.2 Mt/a延迟焦化装置经过技术改造,增设了渣油换热器并将蜡油并入渣油系统跨线流程,将350℃热蜡油经调节阀补入加热炉进料油中,实现了供氢体循环技术改造。改造后,分馏塔底部温度可提高25℃,装置液体收率提高1.14百分点,焦炭收率降低0.54百分点,石油焦挥发分质量分数降低0.40百分点,有效地改善了装置产品分布,同时加热炉负荷降低、热效率提高0.35百分点,燃料气耗量减少200 kg/h,在保证装置长周期运行的同时,提高了经济效益。