UOP公司循环床再生技术在装置改造中的应用

介绍了天津石油化工公司炼油厂采用UOP公司循环床高效再生技术对催化裂化装置再生系统进行改造的情况,阐述了该技术的特点.从改造前后工艺参数的对比和对循环床流化类型的分析来看,该技术的应用对提高烧焦强度和烧焦能力,改善再生效果,降低能耗,增加劣质原料掺炼率以及提高处理量等,具有一定的优越性.     

催化裂化装置反应再生系统的技术改造

天津石油化工公司炼油厂采用ＵＯＰ公司最新专利技术ＶＤＳ系统对催化裂化装置反应再生系统进行了改造,解决了装置目前存在的生产和安全问题。反应再生系统的操作性能和再生烧焦性能得到改善,再生催化剂碳含量由 ０．２％以上降至０．１％左右。产品分布良好。     

两器两段再生催化裂化装置的改造技术

Stone & Webster公司两器两段再生技术在生产实践中存在着对原料的适应性差,第二再生器温度过高等问题.由洛阳石油化工工程公司开发的成套技术在镇海炼油化工股份有限公司炼油厂1.4 Mt/a重油催化裂化装置的改造中获得了巨大成功.装置加工能力扩大到1.8 Mt/a,催化剂循环量由约1 050 t/h提高到1 400 t/h以上,再生催化剂碳质量含量由0.2%降到约0.02%,大于C3轻产品收率提高1.69个百分点,干气产率下降明显,沉降器仅有少量结焦.装置操作自如,改造后首次开工平稳运行达2年半.该成套技术包括再生系统、反应系统、管路系统优化等,特别适宜在三器并列及沉降器与第一再生器同轴布置的重油催化裂化装置上推广.     

催化裂化装置以提高掺渣率为目标的技术改造

介绍了燕山石油化工公司II套催化裂化装置以提高掺渣率为目标进行的技术改造。改造采用了富氧再生工艺、重新设计的提升管、石油大学开发的全封闭旋流式快速分离系统、多段高效汽提、DVR 1渣油裂化催化剂 ,并配合一些防止沉降器和分馏塔结焦的措施 ,如高效进料雾化喷嘴、提升管下游注急冷油和急冷水等。改造后掺渣率达 75%以上。对掺渣率分别为 65% ,75%和 85%的三种情况进行了标定 ,汽油的辛烷值略有提高 ,转化率和轻质油收率分别达到 66.8%和 69.5%以上。     

PY-GAS取样器在重油催化再生烟气分析取样中的应用

催化装置再生烟气分析对装置安全生产与优化操作有着十分重要的意义。而目前国内多数石化企业的催化装置再生烟气的取样系统或多或少都存在问题，不能长周期可靠运行，导致在线分析不能可靠地进行。广州石化公司于2002年11月用PY—GAS取样器对重油催化装置再生烟气取样系统进行改造，取得了成功。     

硫磺回收装置再生系统腐蚀原因及对策

为减少硫磺回收装置再生系统因腐蚀泄漏造成硫化氢泄漏等事故,公司对再生贫胺液进行在线清洗并对关键部位材质进行升级。改造后装置未发生因腐蚀产生的泄漏事故,贫胺液中热稳定盐的总体脱除率达到89.8%,再生塔脱水中铁离子含量降至2.8mg/L。     

UOP工艺技术在催化裂化装置的应用

中油国际奇姆肯特炼油公司的二期改造项目2 000 kt/a催化裂化装置,为哈萨克斯坦唯一一套完全采用美国UOP工艺技术的催化装置。采用完全再生工艺、VSS旋分系统、高效AFTM环形挡板三段汽提、全重力流密相外取热器等关键设备和技术。运行情况表明,该装置具有良好的重油转化和抗重金属污染能力,产品分布较为理想。     

重整装置改造后存在的问题及整改优化措施

介绍了中国石油化工股份有限公司洛阳分公司0.7 Mt/a连续重整装置使用国产连续重整成套技术进行改造的情况,对改造后装置出现的循环氢压缩机喘振、反应加热炉热负荷不足、催化剂循环提升不畅、不能低碳烧焦、催化剂再生系统氯腐蚀并跑损催化剂等问题进行了分析,并采取措施进行了优化和改进。整改优化后,国产先进技术的优势得到了发挥,装置实现了满负荷平稳运行的目标。     

催化裂化装置汽提段改造

采用洛阳石油化工工程公司设备研究所专利技术 ,对Ⅱ套催化裂化装置汽提段进行了改造 ,解决了装置存在的汽提效果差、耗汽量高的问题 ,同时也减轻了再生器烧焦负荷。焦炭中氢碳比由改造前的 12 .2 9%降低到6.78% ,焦炭产率下降 1.17个百分点 ,目前装置运行状况良好 ,取得了较好的经济效益。     

重油催化裂化装置再生系统的技术改造

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司I套重油催化裂化装置再生系统应用待生催化剂船型分布器、新型主风分布管、再生斜管等新技术进行技术改造，同时对内取热系统及3．5NPa汽包进行扩能改造。改造后装置加工量提高，长周期运行得以保证。     

重油催化裂化装置吸收稳定系统流程改进及操作优化

介绍了金陵分公司1300 kt/a重油催化裂化装置吸收稳定系统流程改造及优化措施，对流程改进前后在分离效果和能耗方面进行了对比。结果表明，经过改造，FCC干气中液化气的体积分数由3.0%~3.2~下降到1.0%~1.3%，稳定汽油蒸气压得到有效控制，同时实现了节能增效的目的。     

气体分离工艺流程改造及效益分析

对气体分离装置部分工艺改造及简化工艺操作作了阐述（其中重组分系统、原料进料系统及凝结水系统进行了改造和简化），并对装置改造前后的生产工艺操作及能耗效益进行了综合分析。     

煤气化高温热水器防冲挡板技术改造

对多元料浆气化灰水处理系统气化高温热水器及高温热水器内防冲挡板多次冲刷损坏的原因进行初步分析,提出相应的防治方案。通过对气化高温热水器防冲挡板的技术改造,其易冲刷损坏得到有效的抑制,并针对此次改造的结果进行总结。     

国产连续重整成套技术在装置扩能改造中的应用

 介绍了洛阳石化700kt/a重整装置使用国产连续重整成套技术进行改造的情况,对装置的开工过程及标定结果进行了叙述和说明,对装置运行过程中出现的压缩机喘振、催化剂循环提升不畅、催化剂再生设备腐蚀等问题进行了分析,采取相应的措施进行了整改优化,对工艺流程进行了改进,使装置生产达到了满负荷稳定运行状态。结果表明,洛阳石化重整采用国产技术进行改造取得了成功,重整生成油的质量和处理量有了明显的提高;同时,该技术填补了国产连续重整工艺的空白,为国内其它同类装置进行扩能改造提供了经验,为国产"超低压连续重整成套技术"实现工业化应用奠定了基础。     

空气预热器的改造

介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司余热回收系统的空气预热器的改造情况,分析了如何通过对空气预热器的改造来降低余热回收系统排烟温度,从而提高加热炉的热效率。改造后,烟气排烟温度比改造前降低30℃左右,空气所获得的能量比更换热管前有较大提高,节能效果显著。     

制氢转化炉炉管支吊系统应用问题和改进措施

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司40 dam3/h制氢装置在2009年8月停工过程中,转化炉炉管支吊系统曾先后4次出现配重锤脱落问题。对支吊系统出现的问题进行了深入的分析,并结合转化炉炉管支吊系统在现场的问题,提出了改进措施。提出的各项措施在2009年10月份进行了实施。结果表明：改造后的转化炉支吊系统在2009—2011年4月4次开、停工期间,支吊配重系统随转化炉升温、降温过程运转正常,做到了免维护运行。     

润滑油生产系统的改造

介绍了茂名石化公司用非大庆油工业试生产润滑油的基本情况，以及为适应用非大庆油生产润滑油所做的技术改造。通过改造现有生产装置，并增加中间储罐的数量与容量，茂名石化公司现有生产系统基本适应了用非大庆油生产润滑油的需要。     

苯酚丙酮装置扩能技术改造

通过装置提量实验,确定了丙酮精制系统为80kt/a苯酚丙酮装置扩能改造的瓶颈.采用流程模拟软件对粗丙酮塔和丙酮精制塔模拟计算,并对丙酮精制塔进行了水力学计算,确定了将丙酮精制塔塔盘更换为复合孔微型阀塔板的改造方案,并对装置内冷却设备、真空泵等其它设备进行了改造.生产结果表明,装置生产能力达到了100kt/a,苯酚、丙酮产品纯度分别为99.97%、99.80%.     

常减压蒸馏装置扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置在原设计能力为5Mt／a的基础上，通过对装置的换热流程、电脱盐、常压塔、减压塔、加热炉及余热回收系统的改造，使装置处理能力达到10Mt／a。改造后装置运行效果良好，主要技术参数均达到或优于设计指标，并开车一次成功。     

大型乙烯装置控制系统改造设计探讨

主要阐述了大型乙烯装置控制系统改造的设计理念，对控制系统的硬件配置和应用软件组态进行了说明，并对控制系统改造的设计方法进行了探讨。