筒形件强力旋压工艺参数选取方式分析

强力旋压是制造薄壁简形件的一种高效加工方法，但在加工过程中会受到很多工艺参数的影响。为改善加工工艺和提高产品质量，对包括旋轮形状在内的几种影响较大的工艺参数进行了分析比较，论证了工艺参数的选取与产品生产缺陷之间的内在规律，提出了可行的选取方式。认为：旋轮形状参数要依据理论公式和经验在一定范围内选择；旋轮进给比要考虑壁厚减薄率、管坯厚度、旋轮直径以及圆角半径等因素的影响，通常在0．5mm／r～1．5mm／r之间选取；普通简形件采用多道次成形，道次减薄率应逐渐增大，道次减薄量由大到小递减；带内筋筒形件采用大减薄率一道次成形或采用不同的芯模实现预成形和终成形；旋压力的大小要综合考虑其它工艺参数的变化情况，合理施加。这样，经过一定的调整就可以加工出质量较好的产品，从而为该工艺提供了一定的技术支持和理论保证。     

筒形件强力旋压工艺模拟及实验研究

采用有限元与工艺实验相结合的方法,对筒形件强力旋压工艺进行了研究。对于旋压加工工艺,利用有限元模拟软件建立三维弹塑性模型并进行数值模拟,然后在此基础上分析进给比、减薄率2个工艺参数对筒形件强力旋压成形过程的影响规律。根据数值模拟结果,设计并制造了工装与模具,同时进行了工艺试验,成功试制了壁厚减薄效果良好的筒形件强力旋压样件。     

筒形件强力旋压CAD／CAM系统

简单介绍了组成强力旋压ＣＡＤ／ＣＡＭＴ系统的产品的信息形输入模块，工艺参数自动设计模块，数据库系统，自动编辑模块，数据采集和处理系统，加工参数实时补偿系统几部分的功能，说明使用该系统，可缩短产品工艺设计和数控编程时间，明显改进旋压产品的质量，降低度试验次数，降低废品率，具有极大的经济效益。     

基于数值模拟技术筒形件旋压工艺参数的分析

强力旋压是制造薄壁筒形件的一种高效加工方法,在加工过程中会受到很多工艺参数的影响.为改善工件的加工工艺和提高产品质量,有必要对旋压过程中几种影响较大的工艺参数进行分析研究.运用ANSYS软件建立了筒形件旋压的三维有限元模型,利用软件中的LS-DYNA求解器,对圆筒旋压成形过程进行了数值模拟.通过软件的后处理器得到了工件的径向、周向和轴向应力及其应变分布规律,分析了在实际生产中存在问题的发生机理,并就旋压深度、摩擦系数和旋压进给量对旋压力的影响进行了深入分析研究,所得结果可为旋压工艺参数的选取和模具结构的优化设计提供必要的指导.     

钛合金筒形件的旋压

通过不同的工艺实例验证钛合金筒形件旋压加工的可行性，将摸索的加工经验运用于其他钛合金零件的旋压加工中并取得成功。     

筒形件强力旋压工艺数据库系统

通过分析筒形件强力旋压工艺的现状,构建了筒形件强力旋压工艺数据库的文件结构和数据库管理系统的结构,阐述了数据库的建立与实现方法,为以后设计强力旋压CAD系统奠定了基础.     

带内筋铝合金筒形件强力旋压成形工艺研究

通过试验和利用有限元软件ANSYS/LS-DANA进行数值模拟,探讨了带内筋铝合金筒形件强力旋压变形过程中应力、应变的分布规律,分析了各种因素及工艺参数对成形的影响,合理地描述了实际产品的生产过程。结果表明,该加工过程适于采用大减薄率的一道次成形。在坯料的自由端施加一定的阻力,在合理的范围内尽可能地选择较大的进给比,且在虑减薄率和进给比等各种工艺参数的综合影响的基础上,可以加工出较好的产品。     

基于灰色关联度筒形件强力旋压工艺参数优化

错距旋压成形过程中,工艺参数的选取对其尺寸精度的好坏至关重要。采用正交试验法,选取减薄率、错距、旋轮圆角半径、进给比为试验因素,以工件圆度、直线度和内径扩径量为尺寸精度评价指标,获得9组试验数据。采用灰色关联度法对所得的正交试验数据进行分析处理,将多目标优化问题转化为单目标优化问题,并得出了优化的连杆衬套工艺参数组合方案。试验结果表明,采用优化的工艺参数对连杆衬套进行旋压,可有效地减小圆度误差、直线度误差和内径扩径量,提高旋压件的尺寸精度。     

筒形件强力旋压变形机理的有限元分析

本文通过建立筒形件强力旋压的力学模型,运用三维弹塑性有限元对强力旋压过程进行了计算,得到了旋压过程的应力场和应变场分布。在此基础上,对筒形件强力旋压的变形机理进行了分析,并将计算结果与实测结果进行了比较,两者吻合较好     

筒形件强力旋压发展过程及其现状分析

通过对筒形件强力旋压发展过程的回顾和国内外技术现状的分析,进一步加深了对该加工工艺的了解并探寻新的发展方向。目前,普通筒形件强力旋压工艺已经相当成熟,而带有纵向内筋的筒形件强力旋压工艺还相对落后。因此,进一步深入开展带内筋筒形件强力旋压工艺成形机理和变形特点的研究,有着重要的理论意义和实际应用价值。     

滚珠旋压工艺参数对薄壁筒形件旋压变形的影响

根据滚珠旋压工艺参数对成形件的影响规律,分析了旋压时滚珠工作角对金属稳定流动行为的影响,并获得了合理的滚珠工作角的选取范围。通过数值模拟与实验结果的比较,得出了获得较理想的成形薄壁筒形件时减薄率的选取范围。理论计算结果与实验结果对比表明,所得减薄率选取范围具有较强的实用性。     

多楔带轮旋压工艺参数优化研究

针对多楔带轮旋压过程中成形质量较差和旋轮寿命较低的问题,以东安513型发动机多楔带轮为研究对象,基于Deform平台对冷轧钢板08Al多楔带轮成形过程进行数值仿真,通过筛选旋压工艺参数,确定设计变量,并分析主轴转速、旋轮进给速度和旋轮半径对毛坯等效应力、旋轮成形载荷的影响;基于Design-Expert软件对旋压过程的各设计变量以多目标遗传优化算法进行优化设计,并通过试验验证了有限元仿真的可靠性。经过优化后,成形后的带轮等效应力减少了39 MPa,旋轮所受成形载荷减小了10.64%。     

管件多道次缩径旋压过程的数值模拟与工艺分析

管材缩径旋压是管材加工的一种较好方法.基于DEFORM-3D有限元软件,建立了缩径旋压的有限元模型.选取优化参数,对铝合金管件缩径旋压成形过程进行了数值模拟;分析了旋压过程中等效应力、应变以及旋压力的变化规律,并对结果进行了总结.     

工艺参数对连铸板坯凝固过程的影响

铸坯的质量问题大部分是在铸坯凝固的时候形成的,而凝固过程又是一个很复杂的冷却过程,受到连铸工艺参数的影响。合理的连铸工艺参数可以得到一个理想的铸坯温度场,对铸坯质量有一定的提高。运用有限元法对铸坯的凝固过程进行了仿真,就连铸工艺参数对铸坯凝固的过程的影响进行了讨论,为实际生产提供参考。     

焊接工艺参数对后桥壳残余应力影响的数值模拟

以焊接电流、焊接电压、焊接速度三个工艺参数作为研究对象,对不同焊接工艺参数组合下的汽车后桥壳焊接模型进行有限元分析,考察各个焊接工艺参数对焊接残余应力的影响程度。为减少试验次数,采用了正交设计方案,得到焊接电流对焊接残余应力有显著影响的结论。     

焊接工艺参数对后桥壳残余应力影响的数值模拟

以焊接电流、焊接电压、焊接速度三个工艺参数作为研究对象，对不同焊接工艺参数组合下的汽车后桥壳焊接模型进行有限元分析。考察各个焊接工艺参数对焊接残余应力的影响程度。为减少试验次数，采用了正交设计方案，得到焊接电流对焊接残余应力有显著影响的结论。     

基于ABAQUS的弹体旋压成形有限元数值模拟

为解决弹体旋压生产中参数难以选择的问题,基于弹塑性有限元基本理论,综合考虑旋压过程中金属在3个方向的流动以及摩擦等实际情况,建立了某导弹弹体某舱段旋压加工的三维弹塑性有限元力学数值模型,研究了几种关键工艺参数（包括旋轮圆角半径、进给速度、每道次减薄率等）对旋压成形结果的影响规律。     

锥形件强力旋压工艺及工装设计

通过对锥罩零件加工工艺的分析,介绍了各种加工工艺的特点,根据旋压工艺特点,介绍了旋压毛坯的设计,并详细介绍了旋轮和芯模的设计方法。同时对旋压生产过程中出现的问题,提出了解决措施,保证了该零件旋压加工的顺利进行。     

筒形件反旋旋压力模拟分析

用三维刚塑性有限元法计算了筒形件反旋时的旋压力，并对各工艺参数对旋压力的影响进行了系统研究。