导向板液压模架平面压边精冲模设计制造

设计了适用于普通压力机的精冲模,采用自制液压模架,以压料板进行平面压边精冲。精冲模以连续自动方式送料,生产效率高。介绍了平面压边精冲工艺方法、精冲对材料要求、冲裁力计算方法、对压力机的要求、凸模凹模刃口尺寸计算及刃口圆角的参数、影响精冲件尺寸及光亮带的因素。介绍了液压模架,以普通压力机和液压模架,替代精冲压力机,取得了很好的技术经济效果。对导向板精冲模的结构进行了剖析,介绍了主要模具结构及零件设计制造经验。     

精冲模具间隙与刃口尺寸及公差的确定方法

分析了精冲模具间隙和断面质量并制订了间隙列线图,论述了模具加工过程的刃口尺寸控制方法及技术要求,归纳了精冲模具间隙与刃口尺寸公差的确定原则,改善了制造效果,并介绍了降低成本及缩短生产周期和简化生产工艺,提出了较详尽的精冲模具刃口尺寸公差的确定方法。     

精冲技术

精冲是用特殊结构的模具在三动专用精冲压机或经改装的普通压力机上,对条料施加强大压力进行冲压,从而获得尺寸允差小、形状精度高以及剪切面光洁、平整的精密冲压件,通称为精冲技术。精冲模的间隙只有普通冲裁间隙的1/10,甚至更小,所以精冲过程是条料变形区处于三向压应力状态下进行塑性剪切变形而使材料分离。精冲零件尺寸精度高达 IT 7     

精冲模CAD系统研究与开发

为了提高精冲模的设计效率和质量,以Visual Basic语言和Solid Works三维造型软件为平台,通过Solid Works 2010强大的二次开发接口API,对精冲模CAD系统进行了研究与开发,并构建了一套基于Solid Works 2010的精冲模CAD系统,使精冲模的设计简单化、规范化。     

浮动凸模式精冲模芯的设计要点

<正> 精冲模通常采用的是浮动凸模式结构,它是由通用精冲模架和精冲模芯组成的,其结构特点是:利用凹模和齿圈压板的外圆锥在精冲模架内定位,凸凹模和西模的工作位置分别由齿圈压板和顶出器保证。精冲模     

氮气弹簧式简易精冲复动模

介绍了氮气弹簧在简易精冲模上的应用,指出了该种模具的结构形式以及设计时应注意的问题。     

斜齿圆柱齿轮旋转精冲过程模具磨损模拟分析

在Deform-3D软件平台上建立了斜齿圆柱齿轮旋转精冲成形三维刚塑性有限元模型.基于Archard磨损模型对精冲过程进行了凹模模具磨损分析,得到了模具工作表面各点的磨损分布,确定了最大磨损发生区域,并与直齿圆柱齿轮精冲模具磨损进行了对比分析.通过单因素变量法,研究了反顶力、压边力、冲裁速度、凸凹模间隙、凹模圆角半径以及凹模初始硬度对模具磨损的影响关系.研究结果表明,磨损模型能准确预测旋转精冲过程中主要工艺参数与磨损之间关系,并从工艺设计方面提出了减小模具磨损的措施.     

《简明精冲手册》（第2版）简介

本手册较全面系统地介绍了国内外精冲技术的应用和发展。重点阐述了精冲工艺、精冲材料、精冲模具设计与制造及精冲零件生产。本书共分10章：精冲技术、精冲零件、精冲零件材料、精冲工艺、精冲模设计、精冲模制造、精冲润滑剂、厚板精冲、精冲机、精冲件生产。     

《简明精冲手册》（第2版）简介

本手册较全面系统地介绍了国内外精冲技术的应用和发展。重点阐述了精冲工艺、精冲材料、精冲模具设计与制造及精冲零件生产。本书共分10章：精冲技术、精冲零件、精冲零件材料、精冲工艺、精冲模设计、精冲模制造、精冲润滑剂、厚板精冲、精冲机、精冲件生产。     

提高Cr12MoV钢精冲模精度与寿命的工艺探讨

提高Ｃｒ１２ＭｏＶ钢精冲模精度与寿命的工艺探讨山东烟台开关厂（２６４０００）翁齐星精冲模具结构一经确定，要提高模具精度和模具寿命，这就不仅要求模具具有较高的尺寸精度，合理的冲裁间隙，而且要求模具材料具有高强度和高韧性。因此这与模具毛坯的准备、模具零件...     

基于正交试验的螺母冲裁成形模具磨损分析及参数优化

以某车用螺母冷镦冲裁模具为研究对象,基于Archard磨损理论采用有限元分析软件DEFORM-3D,对上冲头磨损进行模拟分析,结果表明:上冲头的磨损主要发生在受力较大的刃口区域。为使模具寿命尽可能地延长,设计了正交试验,以降低上冲头磨损量为目标,选取冲裁间隙、冲裁速度、上冲头表面硬度、摩擦系数作为因素,并采用极差和方差对结果进行分析,得出各因素对上冲头磨损量的影响程度依次为:冲裁速度>冲裁间隙>上冲头表面硬度>摩擦系数,并得出最优参数组合为:冲裁间隙为8%t、冲压速度为5 mm·s^-1、模具表面硬度为53 HRC、摩擦系数为0.14。上冲头最大磨损量由13.1×10^-6 mm减小为3.66×10^-6 mm,能够很好地指导企业的生产。     

精密垫片精冲工艺与模具设计

分析了精密垫片的冲压工艺性 ,介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。该模具投入生产后 ,冲出的零件毛刺极小 ,断面平整光滑 ,达到了预期的要求 ,保证了产品的质量。     

面板斜刃冲裁模设计

详细介绍了面板斜刃冲裁模的设计方法和模具结构及冲裁凸凹模结构.     

Punchless blanking of an amorphous alloy

An amorphous foil has been blanked by a new blanking method, in which a plastic material is used instead of a punch. The plastic is compressed dynamically by electromagnetic transient pressure so as to bulge into the die, the amorphous foil between the plastic and the die being blanked by the die edge. Blanking conditions and their optimization are investigated using such plastics as polycarbonate (PC), nylon 11 (NY) and polypropylene (PP). Punchless micro-blanking is attempted also, the blanking of holes of 0.1 mm diameter being achieved. Experimental results show that the method is suitable for small volume production and fine processing.     

Optimum selection of variable punch-die clearance to improve tool life in blanking non-symmetric shapes

Punch-die clearance is a well-known parameter affecting both tool life and edge quality of parts in blanking and piercing. Selecting the optimum or best punch-die clearance can give a significantly longer tool life by minimizing tool wear. Previous studies have shown the effect of punch-die clearance on various sheet materials and thicknesses during blanking of round parts while non-round geometries are more commonly found in industrial applications. Therefore, in this study, the effect of part geometry is considered to select the ‘best’ punch-die clearance to minimize tool wear. In blanking non-round geometries, the punch and die undergo non-uniform wear, with higher wear observed in areas with sharp radii and abrupt changes in geometry. In the present study, the effect of punch-die clearance on punch stress for blanking various shapes is investigated using Finite Element (FE) analysis. The punch-die clearance that gives the lowest value of the punch stress for the different part geometries is identified. A method is developed to select a geometry dependent variable punch-die clearance to obtain more uniform wear on the punch, thereby increasing the punch and die life.     

联动阀开关齿轮精冲工艺分析与模具设计

分析了联动阀开关齿轮成形工艺特点,设计了带氮气弹簧的落料冲孔精冲模具,对凸模结构和模具材料及热处理进行了分析,并介绍了模具设计的要点。     

基于光亮带长度的冲裁凸模磨损的仿真预测

磨损是冲裁模具常见的一种失效形式,以预减振盖板零件为分析对象,利用Pro/E软件建立板料冲裁的几何模型,应用Deform-2D模拟软件对板料的冲裁过程进行有限元仿真,分析了冲裁过程中的应力分布状态,研究了冲裁工艺参数对零件光亮带长度及凸模磨损深度的影响。仿真结果表明:光亮带的长度随着冲裁间隙与凸模刃口圆角半径的不断增大而减小,而随着冲裁速度的逐渐增大而增加;凸模的磨损深度随着冲裁间隙的不断增加而减小,而随着凸模刃口圆角半径与冲裁速度的增大呈现出逐渐增加的变化趋势。此外,设计了一副冲压级进模进行试验验证,光亮带长度的模拟值与试验值分别为0.569与0.518 mm,两者之间的相对误差为9.85%,从而验证了利用光亮带长度间接衡量模具磨损情况的可行性。     

有效降低厚板料冲裁模冲裁力的方法

介绍了厚板冲裁模冲裁力计算及通过波浪型刃口及阶梯型凸模的应用有效降低冲裁力,最终满足机床使用要求,并介绍了厚板修边冲孔模具结构的设计及模具的工作过程。     

铜合金外壳弯曲工艺与模具设计

分析了一种铜合金外壳的弯曲工艺,计算了弯曲件的展开长度、落料力、冲孔力及弯曲力,阐述了影响弯曲件的回弹因素及凸凹模之间的间隙取值方法,介绍了壳体弯曲模具的结构设计,利用该模具生产的外壳完全符合技术条件的要求.     

冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响

以单层0.3 mm厚的薄铜板叠6层进行冲裁,研究冲裁间隙对多层薄铜板成形的影响。对多层薄铜板在冲裁成形中的受力与应力状态进行分析,利用ABAQUS软件对多层薄铜板在不同冲裁间隙下的冲裁质量进行有限元仿真。研究表明:冲裁初期最大等效应力出现在凸凹模刃口处,导致最上层与最下层薄铜板先行断裂,中间层薄铜板受相邻层挤压,最大等效应力出现在软质凸凹模刃口处,最后出现在中间层薄铜板缩紧截面内;随着冲裁间隙的增加,各层薄铜板拉伸变形明显,导致冲孔直径增大、毛刺高度增加。前3层薄铜板的冲孔直径变化较为稳定,与凸模直径接近;后3层薄铜板的冲孔直径变化幅度较大,与各自凹模直径接近。最后,通过试验验证,冲裁精度符合国标要求,在实际生产过程中选择合理的、尽可能小的冲裁间隙能提高冲裁件的冲裁质量。