利用弧焊机器人焊接转向节叉

本文论述了弧焊机器人焊接转向节叉遇到的一个普通问题，即零件加工尺寸误差大，使用常规弧焊机器人编程方法无法进行焊接的情况下，如何采取相应的示教编程方法和焊接规范参数来适应零件加工误差，在不改变原零件加工工艺流程情况下实现转向节叉的弧焊机器人焊接。     

大型法兰叉头调质余量优化研究

通过对大型法兰叉头调质余量进行优化研究,从热处理工艺、硬度、力学性能、变形等方面进行分析,得出将法兰叉头型腔精加工后进行调质,可有效缩短其加工周期,降低生产成本,提高其力学性能,改善使用性能。     

中板四辊轧机叉头轴套材质研究

对60Cr2MnMo材质的各种热处理工艺进行了试验研究,选择了性能优良且能替代常规叉头轴套材质(34CrNi3Mo)的最佳热处理工艺用于自制叉头轴套的热处理,经生产检验效果良好。     

宽厚板精轧机主传动轴叉头失效分析

通过断口形貌宏微观、化学成分、金相组织分析、机械性能测试等方法,以及叉头的有限元模拟分析,找出宽厚板精轧机主传动轴叉头修复后断裂失效的原因,分析了激光熔覆和局部补焊对基体组织的影响,为后续叉头修复工艺的改进提供了技术指导。     

DIGI-LAS激光焊接头在汽车及航空航天部件焊接中的应用

随着汽车、航空航天等行业激光焊接应用的发展,含有非平行直线或曲线焊缝的剪裁激光拼焊板件快速增长,柔性的机器人激光焊应用也随之增加.但目前的大多数关节式工业机器人尚难以有效地追踪重复性不足的焊缝.集成了激光视觉传感的DIGI-LAS激光焊接头系统特别适合这些机器人或专机的激光焊应用.DIGI-LAS系统配置了2个激光传感器,一个用于焊前搜索、定位焊缝及焊缝跟踪,另一个用于实时检测焊缝,包括焊缝的成形尺寸和探测表面缺陷.此外,DIGI-LAS的激光传感器能够记录机器人追踪焊缝的误差,在焊接时给予补偿,保证了机器人系统可以满足激光焊的精度要求.经过补偿后,在超过6 m/min的焊接速度下,系统追踪曲率半径为50 mm的曲线焊缝的对中误差小于100 μm.检测结果通过数字IO输出到机器人、PLC或外部的质量管理系统.自动的焊接质量检测有助于用户实现6σ的质量控制与管理.     

大型法兰叉头调质结构优化研究

为提高大型法兰叉头使用寿命、可靠性,从叉头调质热处理和叉头型腔结构着手,使用DEFORM软件对不同型腔结构的大型法兰叉头进行调质热处理应力模拟优化分析,新型腔结构试验件调质后的金相组织和力学性能检测结果表明,新型腔法兰叉头的叉头部位和螺纹副底部位置应力分布表现最优,同时金相组织和力学性能满足设计技术要求。     

高速动车组头车边梁焊接工艺

通过对高速动车组头车边梁的焊接工艺优化,解决了装配间隙不足引起的焊接接头强度降低、型材厚度不均和垫板不能与母材贴严导致焊缝根部未熔合和焊缝下塌、焊接气孔较多等问题.     

基于Creo的万向节叉头热力学有限元分析

运用Creo中的Simulate模块对万向节叉头进行了三维复杂曲面建模、有限元结构分析和热分析、相关参数的灵敏度分析和结构优化设计,改进了叉头的结构尺寸,确定了最小位移变形量的最优设计参数,为万向节叉头的优化设计提供了定性及定量的技术依据。该方法也适用于其他类似复杂零部件的结构优化分析。     

传动轴管与万向节叉焊接接头断裂分析

汽车传动轴在轴管与万向节叉焊接接头处断裂,通过化学成分分析,焊接接头断口及金相组织观察、硬度分析,确定了焊接接头断裂的模式及产生的原因。结果表明:传动轴管与万向节叉焊接接头为疲劳断裂,疲劳起源于V型焊缝底部万向节叉一侧焊接接头熔合线附近的应力集中部位;万向节叉一侧焊接热影响区的脆性马氏体对疲劳裂纹的萌生和扩展有较大的促进作用;针对焊接接头失效的原因改进了焊接工艺,严控轴管成分,取得了较好的效果。     

40MnVB中碳调质钢的焊接

我厂生产的几种矿用井下重型刮板输送机,机头、机尾传动轴上的主要传动构件——链轮是由铸钢件改为锻件,经焊接成整体结构后加工而成。1 链轮结构、材质及材料性能1.1 结构图形(图1)     

利用弧焊机器人接转向节叉

本文论述了弧焊机器人焊接转向节叉遇到一个普通问题，即零件加工尺寸误差大，使用常规弧焊机器人编程方法无法进行焊接的情况下，如何采取相应的示教编程方法和焊接规范参数来适应零件加工误差，在不改变原零加工工艺流程情况下实现转向节叉的弧焊机器人焊接。     

管道自由口连头自动焊接工艺

为了提高管道自由口连头的焊接质量和焊接效率,降低人工劳动强度,采用CPP900-W1A单焊枪管道自动焊进行自由口连头焊接试验。试验优化并设计了双V形复合坡口,根据相控阵超声波检测（Phased array ultrasound testing,PAUT）、射线检测（Radiographic testing,RT）结果和焊接缺陷的宏观金相形貌,对接头典型缺陷进行了分析,优化了施工方法和焊接工艺,进行了焊接工艺的焊接时效验证和焊接接头力学性能测试。结果表明,双V形坡口相比单V形坡口可减少金属填充量约30%;采用实心焊丝气体保护下向焊（根焊、热焊）+药芯焊丝气体保护上向焊（填充焊、盖面焊）工艺的焊接用时为2.8～3.5 h,相比传统连头工艺的焊接可节省时间约50%,采用该焊接工艺连续焊接5道口并检测合格,焊接接头力学性能均满足工艺规程的相关标准要求,试验得到了满足管道自由口连头的焊接施工方法和焊接工艺,为中俄东线管道自由口连头焊接提供了高效、可靠的焊接工艺。     

基于子模型技术的滑块式万向联轴器叉头强度分析

在对滑块式万向联轴器主要部件叉头进行有限元整体分析的基础上,采用子模型法对其应力集中区域进行了细化分析,得到了其应力分布,确定了其能长期承受的扭矩和短时能承受的最大扭矩.对该叉头强度的分析表明,采用子模型技术可以减少计算时间,得到精度较高的计算结果.     

间隙冲击导致联轴器叉头断裂的数值模拟及实验验证

由于设计、安装以及磨损等因素导致中厚板轧机主传动系统存在不同间隙,在咬钢冲击或打滑条件下,各轴段在间隙内发生重复碰撞,造成振幅增加。针对某钢厂现役中厚板轧机联轴器叉头断裂事故,将轧机的主传动系统简化成4自由度非线性扭振模型,在MATLAB中建立轧机主传动系统的仿真模型,采用数值计算方法得到轧机在间隙冲击下各轴段的扭矩曲线以及对扭矩放大系数的影响,并通过采集连接轴的应变数据,得到应变曲线。研究结果给出了轧制过程中联轴器叉头断裂事故的原因之一,由间隙产生的冲击改变了系统的加载方式,轧辊咬入钢坯的速度越高,扭振响应越严重。     

油田注水泵泵头体裂纹的焊接修复

3H-8/450型高压三柱塞泵是油田注水采油的重要设备,它由泵身及泵头组成.工作时,泵头承受工作压力为40MPa,介质为带有腐蚀性的油田污水,动作频率为370次/min,工作环境十分恶劣.泵长期在这种环境下运行,液力端泵头处常常因产生腐蚀疲劳裂纹而发生泄露现象,导致大多数没有达到设计使用寿命的泵头提前报废.国内各油田每年因这种破坏而报废的泵头有几百台,经济损失很大.因此,对报废的泵头进行修复重新利用就显得十分必要.     

42CrMo中碳调质高强钢的焊接

我厂所生产的西德Kst Ⅲ—58皮带机配件中,有一种法兰轴,外形尺寸为φ400×559(如图1所示)。根据经验,当Ceq>0 .4时,焊接接头淬硬倾向大,可能出现冷裂纹,而42CrM。钢的Ceq值达。.834帕,故42CrM。钢冷裂敏感性很大,焊接性差,