钨离子交换工艺中钨锡分离新工艺(Ⅲ)——钨精矿的焙烧预处理研究

在分析SnO2和Cu2FeSnS4碱浸出热力学行为差异的基础上,研究了钨精矿焙烧预处理对锡浸出率的影响。研究表明,苛性钠浸出钨精矿时,SnO2极难浸出,浸出率接近为零,而Cu2FeSnS4的浸出率则高得多,在一般浸出条件下,可高达40%～50%。钨精矿经过氧化焙烧后,可明显降低锡的浸出率,在焙烧温度为700～800℃、焙烧时间为2 h工艺条件下,Cu2FeSnS4所含硫化状态的锡就可完全转化为SnO2。锡的浸出率由5.96%下降至1.05%。     

湿法炼锌浸出渣与锌精矿联合浸出工艺研究

开展湿法炼锌浸出渣和锌精矿联合酸浸试验,利用硫酸浸出湿法炼锌常规浸出渣中以铁酸锌等方式存在的锌,同时采用高铁锌精矿将浸出液中的三价铁离子还原为二价铁离子,实现锌精矿中锌的同步浸出。探讨锌浸出渣和锌精矿投料比、初始硫酸浓度、反应时间、液固体积质量比和浸出温度对锌及伴生金属铜、铟和杂质金属铁浸出率的影响。结果表明,在浸出终点浸出液中硫酸浓度20～40g/L、锌浸出渣与锌精矿质量比1∶0.25、原料粒度-0.074mm、液固体积质量比6mL/g、反应温度90℃、反应时间3h的条件下,锌、铟、铜的浸出率都在96%以上,浸出液中95%以上的铁被还原为二价铁离子,满足后续工艺的要求。     

贫锰矿和锌精矿同时浸出工艺研究

研究了贫锰矿与锌精矿同时浸出及以硫磺形式回收硫.通过试验,得到贫锰矿浸出锌精矿的最佳工艺条件为:始酸质量浓度150 g/L,温度90～95 ℃,液固体积质量比7∶1,贫锰矿过量1.5倍,硫酸过量1.5倍,浸出时间4 h.在此条件下,锰的一次浸出率为85.2%,锌浸出率为83.0%.     

富锗硫化锌精矿的氧压酸浸研究

对云南某地富锗硫化锌精矿进行了氧压酸浸回收锗的试验研究。通过正交试验,研究了浸出温度、浸出时间、氧分压、精矿粒度、酸锌摩尔比和搅拌速度对锗浸出率的影响。结果表明,浸出温度和氧分压是影响锗浸出率的主要因素,在试验选定的条件下,锌和锗的浸出率能达到99%和90%以上。     

钨精矿预焙烧分离钨锡工艺研究

在分析SnO2和Cu2FeSnS4碱浸出热力学行为差异的基础上,研究了钨精矿焙烧预处理对锡浸出率的影响。研究表明,苛性钠浸出钨精矿时,SnO2极难浸出,浸出率接近为零,而Cu2FeSnS4的浸出率则高得多,在一般浸出条件下可高达40%~50%。钨精矿经过氧化焙烧后,可明显降低锡的浸出率,在焙烧温度为700~800℃、焙烧时间为2 h工艺条件下,Cu2FeSnS4所含硫化状态的锡就可完全转化为SnO2。锡的浸出率由5.96%下降至1.05%。     

锌精矿常压富氧直接浸出研究

采用反应釜模拟锌精矿常压富氧浸出条件,考查了精矿粒度、酸锌摩尔比、温度、氧压、搅拌转速、时间、液固比等因素对锌浸出率的影响并获得了优化的工艺条件。在优化浸出条件下,锌浸出率大于97%,渣含锌约3%;铟浸出率约96%,渣含铟约0.000 4%;银浸出很少,大部分留于渣中;浸出渣含硫大于78%。     

富锗闪锌矿的氧压酸浸研究

对云南某地产的富锗闪锌矿进行了氧压酸浸的小型试验研究, 通过试验研究了浸出温度、浸出时间、氧分压、精矿粒度、酸锌摩尔比和搅拌速度对锗浸出率的影响.正交试验结果表明, 浸出温度和氧分压是影响锗浸出率的主要因素; 单因素条件试验表明, 在浸出时间, 120 min; 氧分压, 1.2 MPa; 浸出温度, 150 ℃; 酸锌摩尔比, 1.5; 搅拌速度, 700 r·min-1; 精矿粒度, 0.045 mm的条件下, 锌和锗的浸出率能达到99%和90%以上.     

锌精矿短流程还原浸出连续扩大试验研究

针对湿法炼锌流程长、渣率高和矾难于破坏等问题,研发了一套锌精矿短流程还原浸出工艺,同时研制出一套可视化、操作简单的连续扩大试验设备。将热酸浸出流程中的高温高酸浸出与还原浸出合并可缩短工艺流程和反应时间,并利用流程中产生的Fe~(3+)作为氧化剂氧化浸出渣中未反应完全的锌,提高锌浸出率和降低渣率。结果表明,采用该流程,锌浸出率为97.94%,铁浸出率为94.25%,铜浸出率为99.97%,铟浸出率为99.95%,还原后液中Fe3+质量浓度2g/L。该工艺流程和设备可在湿法炼锌生产实践中推广使用。     

多金属硫化矿浮选精矿加压酸浸研究

研究了多金属硫化矿浮选精矿加压酸浸过程及各种因素对浸出的影响。研究结果表明:在不苛刻的条件下经加压酸浸,多金属硫化精矿中锌浸出率可达99%以上,铜浸出率可达90%以上,而铅、银则98%以上进入浸出渣,元素硫产出率约70%。     

电催化浸出硫化锌精矿工艺研究

研究了电催化三氯化铁浸出硫化锌精矿工艺。考察了温度、酸浓度、槽电压、搅拌速度等因素对锌浸出率的影响,在优化条件下,矿料中的硫90%以上以单质硫回收,锌浸出率可达95%以上。     

高铟高铁闪锌矿加压酸浸工艺研究

介绍高铟高铁闪锌矿精矿加压酸浸提取锌铟试验研究情况,重点考察精矿粒度、硫酸用量、时间、氧气分压力对铟、铁浸出率的影响。结果表明,采用二段加压浸出,既可以保证高的锌、铟浸出率,又能够实现锌、铟与铁的选择性浸出,降低浸出液的酸度。     

采用加压浸出工艺优化传统湿法炼锌流程研究

用传统湿法炼锌厂的热酸浸出液在高压釜中浸出锌精矿。结果表明,在温度130℃,液固比14∶1,精矿粒度-50μm占96%,浸出时间3h,氧分压600kPa,添加木质素磺酸钙0.4%的条件下,锌浸出率达97%以上,浸出液中的铁含量低于2g/L,加压浸出液可直接返到传统湿法炼锌流程的中性浸出,同时精矿中的硫以元素硫形式进入渣相。该工艺流程易与传统湿法炼锌厂现有流程结合,具有同时浸锌除铁、工艺流程简单、对环境友好等优点。     

中浸渣的机械活化浸出工艺研究

硫化锌精矿焙烧矿的中性浸出渣常含有锗等有价元素，常规低酸高酸两段浸出流程锗的直收率低。试验探寻了机械活化浸出工高锗浸出率的可能性，表明在试验确定的机械活化浸出条件下，两段浸出过程锗和锌的浸出率可分别提高19．98％和32．765，机械活化浸出是一有良好应用前景的工艺技术方向。     

锌精矿直接浸出研究

锌精矿不经焙烧而采用三价铁溶液或二价铁溶液为溶剂直接浸出,考察了锌精矿和中浸渣在一定的硫酸浓度和浸出时间、粒度、氧分压对浸出过程的影响,在适宜的工艺条件下锌的浸出率可达到96%以上.     

白钨精矿中微量铅锌的示波极谱测定

特级白钨精矿是目前钨精矿生产的一个新品种,含铅锌分别在0.03％以下。方法以酸分解试样,双硫腙苯萃取分离富集,在盐酸、醋酸铵底液中示波极谱连续测定铅、锌。     

多金属银矿湿法处理工艺研究

某以银为主的多金属精矿,银以固溶体形态存在于方铅矿及闪锌矿中。直接氰化时,银浸出率小于10%,金浸出率小于50%,因此应先进行预处理以提高金银浸出率。结果表明,对含金、银、铜、铅、锌的多金属精矿,采用氨浸—氰化或氨浸—酸脱铅—氰化方案可以得到良好效果。在85～100℃、0.2MPa氧压条件下进行氨性浸出后,铜、锌浸出率分别达到99%及93.8%,铅转化率94.8%,再进行常规氰化,金、银氰化浸出率分别达到98%及99%。     

某细粒低品位钼钨氧化矿粗精矿浸出新工艺

针对某细粒低品位钼钨氧化矿粗精矿钼钨含量较低、脉石矿物方解石含量较高的特点,研究了采用碳酸钠溶液加压浸出钨和钼。试验结果表明,在浸出温度160℃、浸出时间0.5～1.0h、碳酸钠用量为理论量的2.5倍、液固体积质量比1.0～1.5的最佳条件下,钼浸出率大于98%,WO3浸出率在90%左右。     

硫化锌精矿氧压浸出过程硫的酸化研究

硫化锌精矿氧压浸出工艺生产实践表明,如果没有严格控制氧压浸出过程中硫组元的酸化程度,将造成锌冶炼系统的酸过量问题,进而影响各项技术经济指标。针对氧压浸出系统容易出现酸根过高的现象,探索氧压浸出工艺中二段终酸浓度、反应温度、氧分压及浸出时间对硫组元的酸化效果和锌浸出的影响,在较优的工艺条件下,锌浸出率高达98%以上,硫酸化率仅10%左右。     

一段加压酸浸二段加压中和处理硫化锌精矿试验研究

研究在标准两段加压浸出试验研究和工业生产实践的基础上,开展两段加压浸出新工艺研究,即一段加压酸浸、二段加压中和处理硫化锌精矿的新方法,分别进行了浸出前液酸度、浸出温度、搅拌转速、浸出时间、液固比、氧分压等因素对锌、铁浸出率影响的试验研究。研究结果表明,在一定的技术条件下,锌浸出率≥98%,铁浸出率≤10%,较好地实现了锌的选择性浸出和铁的开路排放。     

某高硫铜、锌、钨多金属矿选矿试验研究

某铜、锌、钨多金属矿,含硫量高,磁黄铁矿较多,锌矿物氧化率大于20%,给锌硫分离和白钨浮选带来很大的困难。研究采用优先浮铜-磁选-浮锌-浮硫,浮硫尾矿再进行白钨回收的工艺流程,选择了适宜的药剂用量,在原矿含铜0.47%、含锌0.91%、含钨0.51%、含硫21.51%的条件下,取得了获得铜精矿含铜22.89%,回收率89.21%;锌精矿含锌45.55%,回收率74.02%;白钨精矿含钨50.86%,回收率78.95%;硫的总回收率为93.06%的指标。为该矿山多金属矿石的综合开发利用提供了重要的技术依据。