解析起重机检验中“啃轨”问题

起重机中的“啃轨”,即起重机大车运行机构或小车运行机构在运动过程中,车轮轮缘与轨道侧面接触,产生水平侧向推力,引起轮缘与轨道的摩擦及磨损。啃轨问题越严重,起重机轮缘与轨道侧面的磨损痕迹越大,损伤越快,也越容易导致运行中安全事故的发生。文章结合实际工作经验,从起重机检验中啃轨的定义和造成的危害出发,并着重就其产生原因及相应的处理措施进行分析与阐述。     

桥式夹钳起重机啃轨的原因及改进措施

桥式夹钳起重机啃轨的原因及改进措施武汉钢铁公司胡胜修武汉冶金科技大学金光振武钢第二炼钢厂现有４台３２ｔ夹钳起重机，跨度为２８ｍ。自１９７８年投入使用以来，啃轨十分严重，尤以４＃车最为突出。啃轨造成车轮轮缘和轨道侧面磨损，经常引起轨道断裂，车轮使用寿命...     

桥式起重机大车车轮啃道的处理

桥式起重机车轮啃道是起重机运行中普遍存在且比较难解决的问题。在正常情况下,起重机的大车、小车车轮轮缘与轨道之间有一定的间隙。运行过程中,由于各种原因,造成大、小车轮相对于轨道歪斜运行,使车轮轮缘与轨道侧面摩擦,甚至于磨损轮缘和轨道,形成啃道现象。这里仅就大车啃道现象提出一些浅见,但愿能有助于解决问题。     

起重机大车运行的啃轨和检修

起重机大车运行经常出现啃轨现象。所谓啃轨 ,就是车轮轮缘与轨道侧面压触 ,产生严重的挤压摩擦。轻微的啃轨不影响使用 ,常常被设备管理者忽视。严重的啃轨 ,使车轮与轨道产生剧烈磨损 ,并且大大增加附加载荷 ,使起重机运行扭摆 ,产生噪声 ,影响起重机的正常工作 ,严重时起重机开不动或脱轨 ,影响起重机的使用安全可靠性。使用经验表明 ,在正常情况下中型工作类型的起重机的车轮寿命约为 8～ 10年 ,若有啃轨现象 ,寿命可降为 1～ 2年 ,甚至几个月就得更换车轮。1　啃轨原因的分析　　起重机大车运行车轮啃轨的原因主要是由于车轮、轨道、车…     

桥式起重机运行啃轨的修理

一、啃轨的概念啃轨又称啃道、咬道,即起重机的大车或小车的车体相对于轨道歪斜运行到一定程度后,致使车轮的轮缘与轨道侧面接触,这种运行过程中产生车轮轮缘与轨道侧面摩擦的现象     

起重机“啃轨”原因分析及修复措施

起重机是起吊货物的重要工具之一。它在正常情况下的运行状态应该是：所有车轮都在轨道上作无滑移的滚动运行，且轮缘不与其运行的轨道相接触。也就是说，轮缘与轨道保持一定的问隙。但在实际操作中，由于种种原因，造成起重机大车或小车在运行过程中，车轮轮缘以一定的压力压在轨道侧面，造成车体受力不均，引起运行阻力增大，致使轨道与轮缘磨损。我们把这种现象称之为“啃轨”。     

葫芦式起重机运行小车啃轨原因分析及排除方法

1运行小车啃轨的表现形式 电动葫芦小车车轮轮缘与工字钢轨道的间隙标准为两侧单边3～5mm,两侧合计不超过10mm。当小车啃轨时,必然有一边车轮轮缘受到挤压和摩擦,使车轮轮缘严重磨损,轮缘越来越薄,同时工字钢轨道的一边外缘由于磨损,会使工字钢宽度越来越小,导致另一边车轮轮缘与工字钢轨道外缘的间隙越来越大,当单边间隙远大于10mm时,会使电动葫芦小车车轮脱离轨道而坠落,造成严重的设备事故。     

减少起重机磨损的简便方法

在钢厂中,重型电动桥式起重机、门式起重机和半门式起重机的轨道侧面和车轮轮缘的磨损是个相当大的问题。轨道和车轮的磨损以及伴随着的卡轨情况会使运行电动机和电阻器过载,有时会迫使它们过早地更换。这些问题     

无轮缘车轮加装水平导向轮的设计

阐述了起重机啃轨现象一直是起重机车轮轮缘磨损的主要原因。在选用起重机车轮时,一直以车轮的轴承寿命作为其使用年限的依据,但在实际工程项目中车轮轮缘往往最先磨损掉,导致不得不更换车轮。文中介绍无轮缘车轮加装水平导向轮解决啃轨现象的设计方案,从而增加车轮的使用寿命。水平导向轮结构简单,便于调整和更换。加上防掉轨保护装置,即便在水平导向轮非正常脱落的情况下,起重机车轮也不会脱轨,运行更安全。     

起重机车轮涂油器及轨道清扫器的应用

近年来,车轮涂油器已广泛地用于各类起重机,特别是冶金起重机的车轮上。它具有减小轨道和轮缘磨损,减轻啃轨现象等优点。国内生产的TUC0.5型车轮涂油器已于一九八四年通过了鉴定。该涂油器用于在起重机车轮轮     

桥式起重机运行机构同步性检测方法

从起重机行走过程中大、小车运行机构不同步造成的影响出发,分析了影响运行机构不同步的原因及造成啃轨的后果,提出通过检测轨道两侧运行机构是否同步进行啃轨预测及故障分析的方法,能直观地显示起重机行走过程中两端运行机构的运行状况,为进一步研究桥式起重机啃轨原因提供了新的思路。     

桥式起重机车轮啃轨原因与解决方法

桥式起重机车轮的啃轨是困扰设备维修的一大难题,由此所带来的设备维修费用相当高。本文针对啃轨的原因及其特征进行了详实的分析,并由此制订了相应的较全面的修理方法。     

起重机啃轨原因分析与防护对策研究

针对起重机使用中经常出现的啃轨现象,归纳出4种可能的导致啃轨的原因和现场表现,并提出了相应的防护措施和对策。     

桥式起重机纠偏控制策略的研究

桥式起重机运行时存在的啃轨现象极大地影响了桥式起重机的安全性和工作效率,造成巨大的经济损失,制约了起重机自动化程度的进一步提高。本文在对目前治理啃轨问题的纠偏方法进行比较和分析之后,详细地研究了桥式起重机在纠偏时两侧驱动电动机转速不同的运动状态,得到了在此运动状态下的数学模型,并以此为基础提出了一种可同时纠正桥式起重机位置偏差和方向偏差的变频调速控制策略,最后通过MATLAB下的仿真试验验证了该策略的有效性。     

消除桥式起重机“啃道”现象的再研究

起重机车轮与轨道间有时会发生“啃道”现象，双点接触圆顶轨道是彻底消除“啃道”现象的结构形式。它能承受侧向力，不需要车轮缘，免除了轮缘与轨道的摩擦，阻力减小，寿命延长，并使车轮承载能力增大２．５－４．５倍。     

冲角对低地板车辆轮轨接触状况的影响

针对城市轨道交通中低地板车辆车轮经常出现的轮缘严重磨耗现象,研究其轮轨接触状况,由于城市轨道交通中小半径曲线较多,存在较大的冲角,为研究冲角对轮轨接触状况的影响,利用轮轨型面测量仪测量运用中的70%低地板车辆车轮与钢轨型面,建立具有不同冲角的车轮与钢轨接触模型,在横向力与牵引力矩作用下应用非线性有限元法进行弹塑性接触计算,分析不同工况下的等效应力及接触斑的变化规律,研究冲角、横向力与牵引力矩对钢轨接触状况的影响。通过计算分析得出以下结论：具有不同冲角的轮轨接触斑形状几乎相同,踏面接触斑近似矩形,轮缘接触斑相对狭长,容易造成轮缘磨耗;冲角增大,轮缘接触斑相对踏面接触斑的超前值增大;随着冲角的增大,轮轨最大等效应力逐渐增大,磨耗功率增大,故在轮轨型面匹配和车辆结构设计中应尽量将轮轨冲角控制在1°以内。     

非对称最优法在轨道式集装箱门式起重机自动纠偏控制系统中的应用

轨道式集装箱门式起重机（文中简称RMG）中存在的啃轨现象,极大地影响了起重机的安全性、工作效率,制约了起重机自动化程度的进一步提高。本文在对目前治理啃轨方法进行比较和分析之后,结合RMG自身存在各种不确定性的特点,如：RMG小车起吊不同重量的集装箱,且位置不断变化时,大车围绕质心的转动惯量存在不确定性;RMG工作环境恶劣,电磁干扰等不利因素使传感器或驱动器的特性存在不确定性。提出运用非对称最优法（NSOM）为RMG自动纠偏控制系统设计控制器,仿真结果表明NSOM方法不但能提高系统的闭环响应速度,还具有良好的抗干扰能力,能较好地克服RMG中各种不确定性对系统性能的影响。     

起重机均衡台车的应用实例

新安装起重机的轮压不能满足原有轨道基础的要求时，可以采用均衡台车降低轮压；或当起重机行程较长时，可以采用均衡台车减少轨道基础的造价。     

基于四次贝塞尔曲线的起重机转弯非圆曲线轨道优化设计

为解决有轨起重机在转弯时出现的啃轨、卡轨问题,提出了基于贝塞尔曲线的起重机非圆曲线轨道方案。方案选用四次贝塞尔曲线作为转弯内轨曲线,针对起重机单轮和多轮情况,通过起重机大车行走机构的几何关系计算出外侧前后点的轨迹。以外侧前后点最小偏差量为优化目标函数,利用多始点启发式全局优化算法搜寻最优的贝塞尔曲线参数,并通过Hermite插值法拟合出外轨轨迹。计算结果表明,与传统圆弧转弯轨道相比,以非圆贝塞尔曲线作转弯轨道时在起重机转弯过程中出现的外侧前后点最大偏差量大幅减小。此外还分析得出,偏差量会随着基距和轨距的增大而增大,随着圆弧内轨半径和直轨道夹角的增大而减小。另外,通过计算比较非圆四次贝塞尔曲线轨道曲率半径与圆弧轨道情况下单轮和2轮台车卡轨时极限曲率半径,验证了起重机大车转弯的实际通过性,最后利用ADAMS进行动态仿真实验论证。     

电磁桥式起重机大车轮缘断裂原因分析

对电磁桥式起重机断裂的车轮内侧轮缘进行理化分析,发现其理化性能均未达到相关标准要求。结合力学分析,认为啃轨是造成起重机车轮失效的直接原因。