节能车车架有限元强度分析

节能车是为高校参加全国或世界节能竞技大赛,为车辆节能环保作出贡献而生的专业车辆,为提高其燃油经济性能,车架的强度、质量、疲劳寿命成为了设计关键;本文通过使用建模软件Rhino简化模型,有限元分析软件ANSYS完成车架结构强度分析,并基于此进行优化改进,对小型车辆的节能设计、开发具有一定的理论和实践意义。     

有限元方法在仓储式叉车车架强度分析中的运用

本文针对37x车型仓储式叉车在国内改装可拆卸门架的需求,对37x车架及门架安装方式进行重新设计,对车架及门架装配进行了整车有限元分析,保证了改装后门架与车架的匹配和安全。到达了不降低稳定性和车架强度及安全性能要求的预期目的,同时节约大量成本,顺利完成了项目的国产化。     

多轴汽车车架结构强度有限元分析

一辆功能完整的汽车可以划分为"心脏(发动机)、骨骼(车架)、器官(汽车功能部件)"三个有机组成部分,作为支撑整个汽车正常运转的骨骼,汽车车架主要负责固定和容纳各种类型的汽车部件,并且承载车内外绝大部分负荷.本文以工程实例为研究对象、以有限元分析为核心方法对特种车架有限元静力、有限元动力展开分析.     

电动节能车车架设计及有限元分析

根据电动节能车车架的功能与性能要求，确定了车架的结构与材料。在UGNX7．0中设计并建立电动节能车车架3D模型，对其进行网格划分，施加载荷和约束条件，进行有限元分析，得出车架的变形分布情况。分析结果表明，车架的结构设计和材料选择合理，其变形量在允许的范围内。     

基于ANSYS的某型客车车架结构的模态分析

模态是机械结构的固有振动特性,同时模态分析是对结构进行动态分析的基础,其分析结果能够为结构振动、抗振动耦合设计提供基础。根据汽车的工作特点,汽车车架结构的输入激励有规律性振动和地面随机振动。为此,本文以某型客车车架结构作为分析对象,利用有限元法对其进行模态分析计算,找出了结构固有频率和振型,为结构的动态特性提供评估,同时为其改进设计和后续动力学分析提供分析基础。     

ANSYS在ATV车车架三维建模中的应用

论文针对新型四轮“ATV”车,借助于ANSYS有限元分析软件,确立了车架的节点和三维建模。并进一步对建立的模型进行节点定义、元素定义、单元属性和网格划分等特性分析。找出影响元素和分析方法,有效解决ATV车的安全性及稳定性问题。     

轻型客车车身车架整体结构有限元模态分析

建立了某轻型客车车身、车架整体结构的有限元模型,计算了车身、车架整体结构和单独车架结构的振动模态,计算结果经过试验验证,表明所建立的有限元模型能够很好的反映原结构的振动特性。建立了车内空腔有限元模型,分析了车内空腔第一阶纵向模态。综合比较分析了车身、车架和空腔模态。     

基于多学科多目标的车架结构轻量化设计

针对某载货汽车车架的性能分析与轻量化问题,首先基于有限元方法建立车架离散化模型,对其进行弯曲刚度分析和弯曲刚度试验,验证有限元方法的正确性.然后对车架进行自由模态分析,获取其低阶模态频率.再建立整车刚柔耦合动力学模型,提取车架在转弯、制动和上跳工况下的载荷,并应用惯性释放方法对其进行强度分析.最后基于集成平台对车架主要...     

装载机前车架强度与局部焊接应力分析

装载机是一种在建筑、铁路、公路等建设工程中应用广泛的施工机械，能够对硬土、矿石等进行轻度产挖作业，同时还能够铲装煤炭、石灰、砂石土壤等松散物料，同时通过和不同工作装置的配合还能够进行起重、木材装卸等作业。高等级公路施工中装载机用于路基工程填挖、水泥混凝土料场和沥青集料、装料等作业。从上能够看出装载机功能多样，操作灵活，作业效率高，速度陕，能够有效降低工程成本，提高工程质量同时节省人工。由于装载机这些显著的特点，使得近年来得到了广泛关注，无论是国内外装载机的品种、质量都得到了快速发展。     

工程车辆车架动态特性分析及结构改进

车架的动态特性直接影响着整车的性能,因此车架结构动态特性分析在工程车辆设计工作中占有重要地位。以某工程车辆车架为研究对象,采用有限元分析方法与模态试验技术获取其固有频率与振型,结合发动机及路面的激励频率对其低频动态特性进行分析,并给出改进方案。结果表明,改型后车架的固有频率避开发动机怠速频率及路面激励频率,避免该工程车辆在怠速及路面行驶中可能产生的共振问题。     

基于Ansys的重型包装钢架箱工程轻量化设计

目的以某重型装备的运输用框架结构为研究对象,提出工程轻量化的设计准则及设计方案,以解决重型装备过度包装的问题。方法利用Ansys软件对运输用钢架包装箱的起吊工况和堆码工况进行数值仿真分析,并基于分析结果对经验设计方案进行改进。结果优化后的钢架箱质量减少了942kg,质量减少比例达到了43%,起吊工况静强度安全系数为2.14,堆码工况静强度安全系数为1.94,稳定性安全系数有4.96倍。结论工程轻量化设计后的钢架箱满足屈服强度失效准则和稳定性失效准则规定的安全性能,提高了材料的使用效率,包装成本显著减少。     

基于意象转化的重卡产品造型设计研究

目的探究意象转化在设计中的方法与流程,研究意象转化在重卡造型中的运用。方法以徐工重卡造型设计为例,对重型卡车造型要素进行对比分析与提炼,确定其意象主题和具象载体,并运用意象转化流程将其转化为意象元素,融合于设计之中。结论通过意象转化分析,建立了重卡产品的设计流程,并在其造型设计中加以运用,最终强化产品意象的表达,增强产品与用户的交流,降低产品开发的不确定性。     

重型卡车纵梁材料升级前后的强度及刚度模拟分析

采用ANSYS有限元仿真软件分别对某型号重型卡车升级前“8＋5”P510L材料和升级后“7＋4”P590L材料的纵梁进行了弯曲弹性变形和扭曲变形的强度及刚度指标模拟计算，并对升级前后的性能进行了对比分析。结果表明：采用P590L材料制造的“7＋4”纵梁比原来采用P510L材料制造的“8＋5”纵梁的强度更高，刚度有所下降，但仍能够满足设计要求。     

基于渐消面理论的重卡驾驶室侧身造型研究

目的探究渐消面在重卡驾驶室侧身造型上的运用,研究渐消面在重卡驾驶室侧身的造型设计方法。方法通过对不同时期同品牌系列重卡驾驶室侧身渐消面进行纵向对比分析,对相同时期不同品牌重卡驾驶室侧身渐消面进行横向对比分析,探究渐消面在重卡造型设计中的设计方法与原则。结论总结了渐消面在重卡驾驶室侧身造型设计的原则和方法,得出了渐消面在重卡驾驶室侧身造型设计的思路和方法,为重卡驾驶室的侧身造型设计提供了一定的指导和参考。     

基于格式塔理论的重卡前围造型设计研究

目的论述格式塔心理学的基本视知觉组织原则在当代重卡前围造型设计中的应用。方法从用户认知的角度出发,将格式塔原理运用于现有重卡产品中,分析其前围的关键造型元素间的组织结构关系,探究用户在对重卡前围造型进行识别时,所具有的视知觉组织原理。结论总结重卡前围造型设计的视知觉规律,使重卡造型更好地符合用户的审美和认知,有利于重卡前围造型信息更完整、准确地向消费者传达,从而强化重卡品牌造型形象的识别性。     

基于意象尺度图的重型卡车造型设计

目的以意象尺度图为依据探索重型卡车造型设计方法。方法收集并筛选出典型样本与感性词汇后,运用语义差异法获取重型卡车的感性意象评价;采用主成分分析法建立重型卡车意象尺度图,提取感性因子;最后结合阶层类别分析明确重型卡车造型设计要素。结果通过设计实践,验证了基于意象尺度图的重型卡车造型设计方法的可行性。结论运用感性工学方法对重型卡车造型展开意象研究,明确其意象尺度分布特性,以辅助重型卡车的造型设计与开发。     

基于路面等级匹配的重卡包装物运输激励研究

目的利用传感器搭配数据采集卡收集路面不平频谱,将路面信息匹配标准路面等级以及车辆行驶速度。方法通过Matlab将标准PSD与随机激励匹配路面等级,同时建立1/2四轴重卡动力学模型,并用能量法建立动力学方程。将收集的路面不平频谱对应到相应的路面等级,再结合车辆速度的设定,最后求解得到车辆受激励后轮胎的动载位移频谱,分析得出被运输包装物的半挂车平板动载位移。结果重卡运输前轴轮胎在A级路面以60 km/h的车速经过该路面的动载位移量在0.8和9.8 s时达到峰值,且路面响应位移不超过6 cm。结论求得被运输包装物的所受激励频谱,为被包装物的运输振动安全性研究提供支撑,可结合具体被运输包装物的脆值理论,提供被运输物品发生运输损坏的数值仿真。     

卡车翼子板的滚塑成型技术

对卡车翼子板滚塑成型原料、工艺条件、制件和模具设计进行了研究.采用热氧老化法确定高密度聚乙烯(HDPE)和线性低密度聚乙烯(LLDPE)的最佳共混配比;通过研究加工热稳定性和制件的抗冲击强度两项指标确定最佳工艺条件;对制品结构及成型模具进行了优化设计,并进行了实验研究.结果表明:LLDPE/HDPE=70:30可作为滚塑成型原料;最佳成型时间15 min,最佳成型温度290℃;制件壁厚为6 mm,近距平行壁距离为3倍壁厚,圆角处内表面半径为6.5 mm,外表面半径为3.2 mm,加强筋采用高度较小的多条平式加强筋;模具为铸铝合金材质.     

BCJ多功能装药车的研究与应用

文章简要介绍了BCJ多功能装药车的结构、工作原理及应用。该车实现了乳化炸药、铵油炸药和重铵油炸药3种炸药的现场混制,可在同一爆破现场或同一炮孔内装填不同品种炸药。现场混装重铵油炸药使用常温乳胶基质,铵油炸药含量为10％～90％,产品性能可调,可满足不同爆破工程需要。     

卡车轮胎气门嘴开裂分析

某卡车轮胎的铜合金气门嘴在使用1-3个月后部分发生开裂。采用宏观检验、化学成分分析、金相检验、硬度测试、断口分析及能谱分析等方法对气门嘴开裂的原因进行了分析。结果表明：气门嘴经过冷加工变形后没有去应力退火,在应力和环境介质的共同作用下,发生了应力腐蚀开裂。