焦化加热炉炉管失效原因分析

通过对某炼油厂焦化炉失效炉管的材料成分，力学性能，显微组织等的分析，确定了其失效模式为高温硫腐蚀以及氧化腐蚀。加质变炉炉管内外壁结焦层硫含量超标，在烧焦时，局部炉管过烯，发生膨胀变形，使强度下降，最终导致炉管失效，提出了预防失效的措施。     

加热炉炉管腐蚀成因探讨

通过扫描电子显微镜（SEM）获得了炉管腐蚀产物的表面形貌和元素含量；用X－射线衍射方法对腐蚀产物进行了金相分析；讨论了引起炉管腐蚀的主要原因。     

焦化炉注水炉管腐蚀失效分析

通过对炼油厂焦化车间焦化炉注水炉管的材料成分、燃料和烟气组分、过剩空气量及金相组织和外表面垢样组分分析，以及温度场和流场烟气中的SO3的浓度场等综合分析，确定了其失效模式是硫酸露点腐蚀与烟气冲刷腐蚀共同作用的结果。注水炉管低温段以及高温段管壁外表面的复盐腐蚀形貌本质属性为高温硫腐蚀以及碱金属腐蚀。提出了预防措施。     

管式加热炉炉管爆裂分析

通过对失效炉管系统的分析与研究，找出了炉管爆裂的主要原因是由于长期过热引起的蠕变断裂失效。对炉管进行全面检查及提出温度监控措施，确保了炉管安全运行。     

某连续催化重整装置加热炉炉管开裂原因分析

某连续催化重整装置中反应器上游加热炉的炉管,在服役11a后产生裂纹引发开裂和泄漏.通过对该炉管的化学成分、室温拉伸性能、高温拉伸性能、金相组织、硬度、断口形貌和腐蚀产物的分析查找开裂原因.结果 表明:该炉管的失效为尘化腐蚀所致,炉管内壁渗碳,外壁发生氧化,高温力学性能降低较为明显.     

炼油装置加热炉炉管的焊接施工与管理

以苏丹喀土穆炼油工程催化重整和柴油加氢精制装置加热炉炉管焊接施工为例，针对炉管现场焊接的特点，分析了炉管各种钢的焊接性，从焊接方法、焊接材料和设备、焊接工艺评定试验、工艺参数、焊接检验、焊后热处理等进行了系统的介绍，同时对现场焊接施工的全过程的管理方法和注意事项进行了归纳论述。     

F2102制氢炉炉管渗漏失效分析

某F2102制氢炉在试运行过程中，在炉管的角焊缝处出现严重渗漏。采用金相检验、化学分析、无损检测等手段对渗漏炉管进行了检验分析。结果表明，由于制氢炉试运行前经水压试验时残留水中氯离子的浓缩并聚集在角焊缝处，使炉管的角焊缝处于应力腐蚀环境中，促使该处出现大量裂纹，从而使炉管出现渗漏。     

HK-40钢制氢转化炉炉管失效分析

采用宏微观观察和X射线分析方法对服役近4年并已爆裂的HK-40钢制氢转化炉炉管进行了失效分析。结果表明，炉管的开裂是从内壁诱发，裂纹特征为多裂纹脆性断裂，高温蠕变是炉管失效的主要原因，提出了炉管在使用过程中应注意的问题。     

某热电厂炉管开裂失效分析

通过对某热电厂开裂失效的炉管进行宏观检验、化学成分分析、力学性能试验、金相检验等分析,确认了引起炉管开裂的原因。结果表明:炉管开裂主要是由于高温环境长期运行导致炉管材料发生蠕变,力学性能下降所致。建议应根据规范要求采取加强炉管服役期间检修时的监测工作,按规范要求在锅炉高温部位设置蠕胀监测点,将炉管的服役期控制在总的相对蠕变应变小于2%之内,以保证锅炉的正常安全运行。     

气阀失效分析

某船机增压器有异常响声,拆卸后发现喷嘴环上有破损气阀残留物卡滞,气阀盘部掉块打坏增压器。采用宏观检验、化学成分分析、力学性能测试、金相检验和硬度测试等方法对气阀的失效原因进行了分析。结果表明：该气阀失效是由于高温氧化引起的热腐蚀疲劳失效。最后对目前的气阀工艺提出了改进建议。     

乙烯裂解炉渗碳炉管的焊接

通过对渗碳后的乙烯裂解炉炉管的试验分析，研究出渗碳炉管高温焊接新技术，从而解决了以往焊接渗碳炉管出现裂纹的技术难题。     

锅炉炉管爆破原因分析

对在爆裂的水冷壁管正常管段和鼓包处所取的试样分别进行化学分析、金相检验、硬度测定和高温拉伸试验。分析结果表明，在近烧嘴的炉管长期处于超温工作状态，引起该部位材质严重劣化，高温强度不断下降，当该部位的高温强度低于锅炉炉管对材质所要求的技术条件即会发生爆裂。对炉管的继续使用提出了应急的预防措施。     

循环乙烷裂解炉炉管失效分析

某材料为35Cr45Ni高镍铬奥氏体耐热钢的循环乙烷裂解炉炉管在停炉后发生开裂,通过对其进行宏观形貌、微观形貌、显微组织以及化学成分等方面的分析和理论计算,找出了炉管开裂失效的原因,并提出了相应的预防措施和建议。结果表明:炉管长期在高温下服役,导致其强度降低,塑性和韧性变差;同时炉管内形成了很厚的结焦层,由于结焦层的热膨胀系数和炉管的热膨胀系数相差很大,使其在停炉冷却过程中对炉管内壁产生了很大的环向应力,当其超过炉管的抗拉强度时,就会导致炉管发生纵向全管开裂。     

加热炉常见故障分析与排除

加热炉是石油化工行业的重加热设备,本文分析了加热炉在长期运行过程中产生的各种故障,及其排除方法,可以及时有效的分析出原因,解决加热炉的常见故障,使加热炉平稳有效的运行。     

加氢反应加热炉管道泄漏失效的分析

炼油厂加氢装置受到H2S腐蚀易引发安全事故。采用宏观检测、力学性能测试、金相显微分析、扫描电镜(SEM)观察、裂纹尖端及扩展部位的成分的电子能谱分析,对TP321钢制加氢反应加热炉炉管泄漏原因进行了分析。结果表明:焊接时连续快速加热使碳铬化合物沿晶界析出,导致焊缝晶界附近贫铬使其抗腐蚀性能下降,油气中含有较高浓度的H2S,从而在焊缝晶界处发生高温H2S腐蚀产生裂纹,裂纹在残余应力及其他外力的作用下以穿晶和沿晶混合模式扩展,最终导致炉管泄漏,设备失效。     

裂解炉炉管失效分析研究

通过对失效炉管进行宏观检验、成分检验、金相分析、力学性能测定、扫描电镜及能谱分析,认为是由于在较长的停工期间发生了硫化物存在的应力腐蚀开裂导致了炉管的失效.建议在设备停产期应注意加强防腐措施.     

炉管破裂原因分析

采用宏观检验、化学成分分析和金相检验等方法对锅炉管破裂原因进行了分析。结果表明：由于锅炉长期在高温下使用,形成的沿晶碳化物组织削弱了晶界原子间结合力,加速了炉管的内外壁的氧化腐蚀,从而引起其快速破裂。     

1Cr5Mo钢炉管腐蚀原因分析与预防对策

对常减压蒸馏装置减压炉失效炉管的材质、工况、腐蚀形貌、化学成分、力学性能、金相组织以及腐蚀产物进行了全面分析与研究,结果表明,炉管管壁发生大面积腐蚀的腐蚀原因为环烷酸腐蚀;油气中含有的高温硫、硫化氢及氯化氢促进了环烷酸腐蚀;油气在炉管内的流速和流态也起到了重要作用.提出了通过选用耐腐蚀材料、控制流速与流态和添加高温缓蚀剂来减少减压炉炉管腐蚀的措施.     

热轧钢管用限动芯棒表面失效形貌分析

利用数码相机、光学显微镜、扫描电镜以及能谱仪等仪器,对某参与钢管轧制后失效报废的限动芯棒进行了解剖分析,对失效芯棒的各种表面缺陷进行了观察和分类,并探讨了缺陷产生的原因。结果表明:限动芯棒经过轧制后产生的表面缺陷主要有片状脱落、网状裂纹、沟状缺陷和环状裂纹等,高温氧化和高温磨损是限动芯棒表面失效的主要原因;在轧制初期,芯棒头部和中部表面的镀铬层被磨损,随后形成氧化膜,氧化膜在压力、摩擦力及热应力的作用下发生起泡乃至开裂、脱落;裂纹首先从表面萌发,逐渐向芯棒心部扩展、交汇,在摩擦或内应力的作用下极易脱落,甚至形成大面积的严重磨损;芯棒表面的网状缺陷或大面积的氧化膜剥落进一步恶化,裂纹逐渐变宽,伴随着表层的块状脱落,形成了较深的磨损沟,并且在高温、润滑剂以及腐蚀液的作用下,沟状缺陷的内表面发生氧化,这些氧化皮的破裂和脱落加速了裂纹的扩展和局部脱落,因此当限动芯棒表面出现沟状缺陷时,意味着其失效速度将明显加快。     

酸性条件下几种锅炉炉管钢腐蚀性能分析

研究了几种锅炉炉管钢在ｐＨ＝３的Ｈ２ＳＯ４溶液中腐蚀速率的差异。电化学测试结果表明：炉管钢的腐蚀速率与钢中合金元素的种类和含量有一定关系;含铬、钼量较高的钢种腐蚀速率较低。由此可见,铬元素是抑制炉管钢在酸性介质中发生腐蚀的最主要的合金元素,其他元素如钼、镍等对炉管钢的腐蚀性能也有重要影响。