大型回转窑筒体制作工艺方案

通过对大型回转窑筒体重要性分析,制定了筒体制作工艺方案。工艺中对单个筒节端面坡口加工、段节同轴度检测工艺方案的设计,保证了回转窑中关键件筒体的制作精度,从而为回转窑设备的正常运转奠定了基础。此方案对筒体同轴度的测量更加精确,为今后筒体制作提供了新的思路。     

一种快速更换回转窑轮带的检修方案

传统回转窑更换轮带检修方案为切除一节筒体,在筒体短节处做支撑后从此处拆除旧轮带与安装新轮带,施工工期长且费用成本高。从窑头罩处更换轮带不需要切割筒体,缩短了工期,降低了费用,满足了检修短工期完成的要求,改变了以往传统的检修方式,具有广泛的推广应用性。     

回转窑筒体故障检测方法研究

回转窑筒体的弯曲变形和中心点在水平面偏移都会造成同档支承处两个托轮的受力不均,定性分析了支承处筒体截面的不同故障对托轮挠度的影响,以某水泥回转窑为对象,测得各个托轮的挠度变化信号,根据其频谱,分析出回转窑支承处筒体的弯曲变形和中心点在水平面的偏移情况,并通过与其他两种测量方法所测结果对比,验证了以托轮挠度变化为参数的回转窑筒体故障识别方法简单而有效,为回转窑故障早期预测及托轮调整提供了参考依据。     

大型回转窑筒体的力学分析与计算

利用梁理论和壳体理论,并结合合理的边界条件,对大型回转窑筒体的力学模型进行分析与计算,得出了回转窑在任意点处的变形和应力的解析解,所求结果可以为回转窑筒体的设计及调整提供一定的参考.     

φ4.4×100m回转窑简体强度的分析与计算

通过对回转窑工作过程中所受载荷情况进行分析、对回转窑简体各支撑档支反力以及筒体危险截面的弯曲应力的分析计算,验证了回转窑筒体强度是否满足设计要求,并为支撑装置的设计以及土建基础的设计提供准确的载荷数据.     

大型筒体卧式对接工艺改进及装备设计应用

分析了传统航天地面设备大型筒体卧式对接工艺及装备存在的不足,针对航天地面设备大型筒体的特点及对接要求,设计了采用4台具备调姿功能的移动滚轮架车进行大型筒体卧式对接的工艺及装备,实现了大型筒体卧式对接装配过程中筒段的位置和姿态调整。结果表明,该工艺及装备满足航天地面设备大型筒体的对接要求。     

大型回转窑支承部位应力与应变有限元分析

回转窑由筒体、轮带、托轮、挡轮、传动装置等组成。其重力全部作用在托轮上。回转窑经常因为支承结构设计缺陷导致系统生产事故。回转窑是水泥生产的核心设备,筒体长、跨距大,重载荷、大扭矩、多支点、是复杂的超静定运行系统。针对回转窑支承部位传统计算结果精确性差的问题,提出以水泥回转窑为研究对象,利用传统力学方法计算出支承点应力,再用ANSYS分析应力分布状况,依据筒体变形图和应力图,确定危险截面。依据应变云图,确定变形最大档位,调整跨距支承,保证筒体性能,以期为回转窑优化设计提供参考。     

回转窑焊接工艺设计

本文介绍了水泥工业用回转窑筒体的焊接工艺,由于其体积大以及各段节承担任务的不同,窑体主要由几部分厚度不同的筒节组合而成,因此,窑体的焊接是一个关键环节。焊接工艺设计时应遵循水泥工业用回转窑国家标准的规定,然后结合实际情况,确定筒节的节数,以及焊缝的条数,先设计出各个筒节的焊接工艺,再设计出两筒节间的组合焊接工艺,并合理安排焊缝的相对位置。     

回转窑简体轴线测量方法与系统

回转窑轴线的测量对于合理调整工艺操作规程及托轮摆放位置，避免托轮轴瓦发烧，改善筒体的受力状况，保护筒体等，具有重要的实际意义。论述了大型回转窑运行轴线动态测量的原理和方法，包括轮带和托轮直径的在线测量、轮带与筒体间隙的测量、筒体运行轴线水平直线度和垂直直线度的动态测量。设计研制了一种新型大型回转窑运行轴线动态测量系统，该系统具有结构简单、安装使用方便、测量精度高等特点。实际测量应用表明：所述的方法及仪器具有较高的测量精度和可靠性。     

大型回转窑筒体结构的力学行为分析

运用理论分析和有限元技术,研究复杂重载、多支承、变刚度和超静定的大型回转窑筒体结构力学行为。基于超静定连续梁模型和赫兹理论,计算筒体支撑与摩擦载荷以及轮带与托轮的接触压力和面积,为筒体有限元建模提供边界条件。综合考虑多个附件对筒体载荷与刚度的复杂影响。通过定义当量密度等效处理重力载荷。由于耐火砖层的松散堆砌特点,在含耐火砖筒体模型中,若将耐火砖作为整体赋以砖块刚度与实际不符,故将弹性模量赋以小值,以减弱其刚度影响。首次解析推导出耐火砖对筒体的压力分布公式,建立效率更高、不含耐火砖的函数加载筒体模型。两种模型相互验证地分析筒体的变形和应力状态,并与文献中同类回转窑的应力结果接近。结果表明,回转转矩和摩擦阻力对筒体变形及应力的影响很小;筒体应力最高和横截面圆度最差的薄弱部位均在中间档支承处,解释了掉碎砖现象和潜在安全问题的发生机理,且与该窑体的维护记录相符。文中分析方法和结果对回转窑筒体的安全评估、补强设计和窑线调整均有参考价值。     

回转窑筒体安装施工技术改进

回转窑筒体设备安装是球团设备施工中的重点,通过分段组对焊接和在筒体内壁增加调整装置有效提高了设备安装的施工效率和调整精度,针对低温天气环境下筒体焊接施工采取相应措施保证了施工质量。     

回转窑简体裂纹产生原因分析及修复

以某钢铁总厂回转窑为例，进行了筒体力学分析，建立了相关模型，分析了筒体产生裂纹的原因，通过采用不同修复方式后对回转窑裂纹的观测数据记录分析，总结了几种修复方式的的效果及适用场合。     

回转窑筒体裂纹产生原因分析及修复

以某钢铁总厂回转窑为例,进行了筒体力学分析,建立了相关模型,分析了筒体产生裂纹的原因,通过采用不同修复方式后对回转窑裂纹的观测数据记录分析,总结了几种修复方式的的效果及适用场合。     

基于小波包分解的回转窑筒体故障提取研究

为了诊断回转窑工作故障和评估窑运行状况,有效提取窑筒体故障的特征信号极为重要。通过分析故障状态下窑筒体与托轮之间受力关系,建立托轮振动模型,得出窑故障与托轮位移振动的关联关系。针对现有窑筒体故障特征信息提取方法的不足,提出基于小波包分解的特征频率提取方法,对实际采集的数据进行小波包分解和提取特征频段进行重构。对重构后的数据进行Hilbert分析表明,采用小波包分解方法在托轮位移信号中提取2个窑故障特征频率,即筒体工作频率(KH)与托轮工作频率(RH),并以KH和RH的能量密度作为评估参数来分别反映筒体弯曲和各托轮超载受力的故障程度。通过对实测回转窑托轮信号进行处理,表明所提出方法有效,从而为后续研究回转窑运行故障的在线监测提供了新思路。     

φ2×28M回转窑筒体的截体更换

通过对回转窑筒体实施截体更换，解决了设备老化带来的问题，而且工艺简单，工程成本低。     

筒体的三种焊接实用工装

针对筒体与接管焊接、筒体对接焊接时的筒体变形,设计了三种实用工装.实践证明,利用该工装焊接筒体与接管时产生的变形很小,且使用简便.     

基于有限元分析的大型回转窑等载同轴优化

回转窑是对固体物料进行机械、物理或化学处理的超大型筒体设备,在建材、冶金、化工等行业广泛使用。回转窑运行时工况复杂,在运行过程中筒体轴线会偏离理论轴线,导致各部件受力不均,各运动部件磨损加剧、寿命缩短,进而引发一系列问题。首先对某大型回转窑模型进行有限元分析,然后在回转窑满足各部件受力均衡及筒体轴线直线度要求的前提下,以各档位之间的间距、滚圈变形的初始值、调窑量和支承角为设计变量,对回转窑进行等载同轴优化,最后通过计算结果数据建立二次多项式响应面模型,得出设计变量中各因子对结果的影响程度的大小,同时也得到了托轮在垂直和水平方向受力响应面模型的数学表达式。     

水泥回转窑筒体裂纹安全评定及寿命估算

回转窑是水泥生产系统的关键设备之一,它的状况是否完好,直接影响水泥的产量和质量.针对某水泥回转窑筒体焊缝开裂问题,建立筒体焊缝裂纹的力学模型、研究裂纹的形成原因、扩展规律、裂纹的安全评定和剩余疲劳寿命的估算,并通过现场裂纹统计加以证实.     

大型多支承回转窑筒体系统的动力响应分析

回转窑运行中筒体、滚圈、托轮及轴承系统耦合成复杂的多支承动力学系统,运行轴线动态变化和冲击突变载荷将给设备带来复杂振动,从而加速疲劳破坏,增加设备故障率.文中采用传递矩阵法,首先建立回转窑筒体系统的动力学模型,再推导各类激励作用下筒体系统振动的传递矩阵修正响应列阵,最后建立系统的动力响应方程,从而找到计算动载荷和轴线检测动态误差的基本方程.     

回转窑轴线测量系统

回转窑轴线的测量对于合理调速工艺操作规程及托轮摆放位置、避免托轮轴瓦发烧、改善筒体的受力状况、保护筒体等，具有重要的实际意义。设计开发一个新型的大型回转窑轴线测量系统，该系统具有结构简单、安装测量方便、精度高、可记忆存贮和通讯等特点。