米糠固态发酵工艺优化及其氨基酸变化

对米糠进行固态发酵,研究其蛋白、脂肪、灰分和总糖含量的变化规律,以期找到一种有效深度开发米糠资源的方法。结果表明:蛋白和灰分含量相比于发酵前明显增加,脂肪和总糖含量随着发酵时间的延长逐渐降低。以真蛋白含量为响应值,对固态发酵条件进行响应面辅助优化,确定最佳发酵条件为温度37℃,时间102h,水分含量60%,初始pH 5.5,接种量20 mL/100 g,发酵米糠的真蛋白含量19.65%,比原米糠提高了41.88%。此外,对米糠的氨基酸组成进行分析,蛋氨酸和苏氨酸占总氨基酸含量分别提高了73.92%和22.99%。     

三七渣固态发酵生产蛋白饲料

以三七渣为原料,利用康宁木霉固态发酵生产蛋白饲料,考察了培养条件对康宁木霉固态发酵三七渣的影响,采用正交试验优化了发酵条件.研究结果表明,最佳发酵条件为氮源添加量为40mg硫酸铵/g干药渣、固液比1.0:1.5、发酵时间5d、原料粒径80目,在上述发酵条件下,三七渣中真蛋白含量由9.97%提高至19.40%,粗纤维含量从27.45%降低至11.91%.     

红芪药渣固态发酵生产蛋白饲料工艺条件优化

以红芪药渣为原料,利用白腐菌（Phanerochaete chrysosporium）/产朊假丝酵母（Candida utilis）混合菌种对其进行固态发酵生产蛋白饲料。采用单因素和正交试验,研究了氮源添加量、装料量、水含量、发酵时间对发酵效果的影响,确定了红芪药渣固态发酵生产蛋白饲料的最佳工艺条件为：（NH4）2SO4添加量30 mg/g干药渣、装料量50%、水分含量2.0 g/g干药渣、发酵时间5 d、发酵温度30 ℃,在上述发酵条件下,发酵产物中真蛋白含量达19.05%,比原来提高了101.16%;粗纤维含量达19.94%,比原来降低了34.79%。利用复合菌固态发酵中药渣,可降低发酵产物中粗纤维含量,同时提高真蛋白含量,为中草药下游产品的开发和应用提供科学依据。     

马铃薯渣发酵生产活性蛋白饲料的研究

以马铃薯渣为原料,选用啤酒酵母、面包酵母和黑曲霉为出发菌种,探究原料灭菌与不灭菌、菌种配伍及其比例对固态发酵产品中真蛋白含量、酸性蛋白酶活和纤维素酶活的影响。结果表明:发酵原料不灭菌处理条件下,菌种配伍以黑曲霉和啤酒酵母组合最佳,且比例为1∶1时,发酵完成后发酵产品中真蛋白含量最高,可达17.87%,较未发酵前提高171.17%;酸性蛋白酶活和纤维素酶活可达1187.93 U/g和61.77 U/g,可见利用马铃薯渣制备一定生物活性的蛋白饲料是可行的。      

复合菌生物转化白酒糟发酵条件的优化

以未发酵白酒糟培养基为对照组,探讨不同菌种组合以及发酵条件对固态发酵白酒糟中蛋白含量的影响,旨在提高酒糟中真蛋白的含量。选用枯草芽孢杆菌、白地霉和产朊假丝酵母对白酒糟进行单菌和复合菌发酵实验,结果显示三菌组合发酵效果最好。通过三菌单因素发酵试验及正交试验确定最佳发酵条件为：添加15%的麸皮和2%的尿素,先接种5%的枯草芽孢杆菌和10%的白地霉30 ℃培养24 h,然后接种5%的产朊假丝酵母30 ℃培养72 h,此时真蛋白的含量为24.85%,粗蛋白含量达32.09%,粗纤维含量降低到17.66%。     

高蛋白豆粕饲料发酵条件研究

以可粕为原料,利用混菌固态发酵生产高蛋白饲料.通过单因素试验和正交试验,优化发酵条件.结果表明,枯草芽孢杆菌KS11:酿酒酵母JM1:酿酒酵母JM2=2:1:1,接菌量5%,豆粕添加0.5%尿素和0.1%硫酸铵,料水比1:1,30℃发酵48h,饲料中真蛋白含量达到41.72%,比发酵前提高21.56%.     

混合菌株固态发酵玉米皮生产饲料蛋白

以玉米皮为基本碳源,通过单因素试验和正交试验,对康宁木霉和假丝酵母混合固态发酵生产饲料蛋白进行了研究.以提高木聚糖酶活和真蛋白含量为主要目的,优化得到最佳培养条件为:麸皮25 g/dL,玉米皮75 g/dL,初始固液比为1:1.5,酵母接种体积分数为10%,30℃培养7d.在此条件下,最终得到的产品的木聚糖酶活力为1 300 IU/g左右,真蛋白含量达到20%以上.     

小麦酒精糟饲用发酵菌种筛选及其发酵条件优化

以小麦酒精糟为原料,辅以次粉,并以发酵产物中的酸溶蛋白含量为主要评价指标,先采用单因素试验对实验室保存的饲用菌种优化筛选出最佳组合,进而优化发酵底物配比及固态发酵条件(菌液接种量、发酵温度和发酵时间)。在单因素试验的基础上,再采用响应面优化其固态发酵条件。以乳酸菌R-02与枯草芽孢杆菌KG109混菌发酵效果最优;发酵基质最佳配比为:小麦酒精糟38%,次粉62%;最佳固态发酵条件为:菌液添加量1.22%,发酵温度33.45℃,发酵时间6.78 d。在此条件下,发酵产物酸溶蛋白为4.33%。经优化后的发酵小麦酒精糟,饲用品质得到显著的改善。     

酵母菌与乳酸菌共培养发酵马铃薯渣的研究

选用4株酵母菌和2株乳酸菌固态发酵马铃薯渣,通过测定发酵产物粗蛋白和真蛋白含量变化情况,确定酵母菌与乳酸菌的共生关系,最终筛选生产SCP(单细胞蛋白)的适宜菌种组合。实验结果表明,适宜的菌株配伍为酿酒酵母+白地霉+热带假丝酵母+植物乳杆菌,经过发酵,马铃薯渣粗蛋白含量为35.63%,真蛋白含量为14.05%。     

酵母菌与乳酸菌共培养发酵马铃薯渣的研究

选用4株酵母菌和2株乳酸菌固态发酵马铃薯渣,通过测定发酵产物粗蛋白和真蛋白含量变化情况,确定酵母菌与乳酸菌的共生关系,最终筛选生产SCP（单细胞蛋白）的适宜菌种组合。实验结果表明,适宜的菌株配伍为酿酒酵母+白地霉+热带假丝酵母+植物乳杆菌,经过发酵,马铃薯渣粗蛋白含量为35.63%,真蛋白含量为14.05%。      

中药渣固态发酵生产蛋白饲料

利用白腐菌对中药渣进行固态发酵。研究了葡萄糖添加量、（NH4）2SO4添加量、初始pH值、料水质量比、发酵时间对发酵的影响,初步确定了中药渣固态发酵的最优工艺条件。结果表明,中药渣在经过白腐菌3-5d静止发酵后,发酵产物的真蛋白质量分数可达19.05%,比原料本身的真蛋白质量分数高71.34%,粗纤维质量分数由29.14%降低到17.42%。由此可见,该方法可使中药渣得到合理的利用,其发酵产物可作为蛋白饲料资源。     

淡紫拟青霉固态发酵黄芩药渣工艺优化

为了降低淡紫拟青霉（Paeciloids lilacinus）的固态发酵成本,以黄芩药渣废弃物为基质,对其培养基组成及发酵条件进行优化,并考察不同几丁质含量对菌株产几丁质酶活性的影响。结果表明,淡紫拟青霉固态发酵的最佳培养基组成为黄芩药渣20 g,玉米粉0.8 g,尿素0.02 g,含水量80%,固态发酵最佳的培养条件为培养温度28℃,接种量10%,培养时间7 d,在此优化条件下,分生孢子数可达8.98×109 CFU/g。添加0.9%几丁质时,可显著增加菌株产几丁质酶酶活性（P<0.05）。     

基于两步法制备生物发酵蛋白工艺的研究

该研究通过单因素、正交试验优化米曲霉（Aspergillus oryzae）固态发酵、酶解两步法协同处理农副加工产物（菜籽粕、豆粕）制备发酵蛋白,以达到改善蛋白质品质、降低抗营养因子的目的。结果表明,最佳发酵原料组成为70%菜籽粕+30%豆粕;固态发酵的最佳条件为发酵蛋白原料初始含水量45%,米曲霉麸皮种子接种量3%,发酵时间40 h,发酵温度30℃;最佳酶解条件为酶解时间32 h,酶解初始含水量56%,酶解温度50℃。在此工艺条件下,发酵蛋白的蛋白溶解度（65.80%）提高97.49%,酸溶蛋白/粗蛋白（44.13%）提高779.75%,硫苷含量（8.63μmol/g）降低69.14%。表明利用两步法处理农产品加工副产物,能在改善蛋白品质的同时,降低抗营养因子水平。     

异步发酵对混合植物蛋白品质的影响

以豆粕、菜粕和豌豆为混合原料,通过异步发酵工艺改善其蛋白品质。考察不同发酵菌株、原料配比、发酵和酶解条件等单因素条件,并结合响应面试验和正交试验确定最佳的异步发酵工艺,以粗蛋白、酸溶蛋白、蛋白溶解度和蛋白酶活力等指标评价混合蛋白品质。结果表明,单因素实验中米曲霉为最佳的发酵菌株,其分泌的中性蛋白酶活达到676.56 U/g,固态发酵时间为49 h,发酵温度29.9℃,初始发酵水分39.7%。在此工艺下,混合植物原料中的粗蛋白、酸溶蛋白和蛋白溶解度分别提高了15.5%、344%和132%;液态酶解最佳条件为：料水比1:4(m/m),酶解时间18 h,酶解温度50℃,酶解后混合植物蛋白的粗蛋白、酸溶蛋白和蛋白溶解度分别提高了2%、101%、244%。综上,优化先固态发酵,后利用发酵产的蛋白酶液态酶解的异步工艺后混合蛋白原料中的粗蛋白、酸溶蛋白和蛋白溶解度明显提高,蛋白质品显著改善,为蛋白的开发利用提供了基础。     

混菌固态发酵玉米酒糟生产蛋白饲料的研究

以玉米酒糟为原料,采用正交试验对混菌固态发酵生产蛋白饲料的加工工艺进行研究。结果表明,底物水分含量对蛋白饲料的真蛋白含量影响最大,最佳发酵工艺为发酵时间54h,接种量30%,酒糟和豆粕比例7∶3,底物与水分比例1∶0.9。     

油茶籽湿渣发酵生产蛋白饲料的菌种筛选

本文研究了以油茶籽湿渣为原料,添加一定量的麸皮为辅料,采用10株不同的酵母菌和霉菌进行单一菌种的预筛选试验,然后将预选出的酵母菌和霉菌经过不同组合双菌发酵得出产蛋白质高的较优组合,再对较优组合进行培养条件的优化试验.结果表明:经过筛选试验得出的较优组合为热带假丝酵母和米曲霉As331,经试验确定热带假丝酵母和米曲霉As...     

蜂巢醋液态发酵工艺及其抗氧化活性研究

研究首次将蜂巢引入食醋的液态发酵工艺,优化获得了蜂巢醋液态发酵的最佳工艺条件:起始糖度5.33%,酵母活化液0.10%,酒精度5.0%,醋酸发酵温度35℃。在此条件下制备的蜂巢醋由于发酵原料和菌种单一,在可溶性固形物、总糖、香气、滋味等方面低于传统固态发酵产品,而在色泽、体态和风味典型性等方面较优。此外,该蜂巢醋DPPH自由基清除能力（33.29%）和总抗氧化能力（2252.63mmol·g-1）均显著低于固态发酵（66.25%,5092.63mmol·g-1）产品,这主要归因于和固态发酵峰巢醋总黄酮和总多酚（0.71%,2.33%）相比,液态发酵蜂巢醋总黄酮和总多酚含量（0.38%,1.20%）较低。      

餐厨垃圾微生物发酵生产蛋白饲料的工艺优化

以餐厨垃圾为原料,采用酵母菌、黑曲霉和枯草芽孢杆菌作为混合发酵菌剂进行固态发酵,结合正交试验,建立并优化了餐厨垃圾转化为生物活性蛋白饲料的工艺条件。结果表明,最佳发酵工艺为以酿酒酵母∶枯草芽孢杆菌∶黑曲霉（1∶1∶2）为混合菌剂,接种量1.0%,尿素添加量1.0%,30 ℃发酵48 h,含水量60%,在此发酵条件下发酵产物中粗蛋白含量提高了58.7%;粗纤维、粗淀粉和粗灰分含量均显示下降;氨基酸总含量增加了1.08倍,其中必需氨基酸含量提高了95.9%;维生素B1、B2的含量也有显著提高;微生物指标均符合国家饲料卫生标准（GB/T 5009.23-2006）。     

正交法优化酸性植酸酶固态发酵工艺

以麸皮为基本原料,对黑曲霉TW012 产酸性植酸酶的固态发酵条件进行优化,以提高酸性植酸酶的产量。依据单因素试验和正交试验确定酸性植酸酶固态发酵的最佳工艺条件为：氮源(NH4)2SO4 质量分数1.6%、pH5.0、含水量70%、30℃发酵5d,此时酸性植酸酶的酶活力可达346.576U/g 干基,较优化前提高23.77%。