等曲率异向弯边零件自适应定位液压成形技术探究

针对等曲率异向弯边框板类零件探索1种“一模多件自适应定位”的橡皮液压成形方案,可实现在1副模具中同时成形相互对称的2个钣金框板类零件的不同异向弯边,减少了模具数量,提高了成形效率。借用CATIA及PAM-STAMP有限元分析软件对方案中的参数进行优化,胎体高度尺寸确定为40 mm,使6 mm加强小弯边可以一次液压到位,将模具与零件的定位方式更改为圆孔与长圆孔配合使用、盖板圆形销钉帽躲避凹槽与半球形带帽台阶销配合定位,由此可以提高定位、卸件效率,提升零件一次成形质量。     

钛合金挤压型材自阻电加热拉弯成形工装设计

针对钛合金挤压型材电加热拉弯成形特点以及转台式数控拉弯机自身结构特点,进行合理的工装设计,并介绍型材加热系统、拉弯模具、保温系统及冷却系统等,为钛合金挤压型材类零件的电加热拉弯成形工艺提供参考。     

环状冲压件的挠弯成形

介绍了用扁钢条料弯制环状零件的挠弯工艺,模具,及其替代环状等零件冲压加工工艺的意义。     

环状冲压件的挠弯成形

介绍了用扁钢条料弯制环状零件的挠弯工艺、模具、及其替代环状零件冲压加工工艺的意义。     

光盘盒注射模设计

介绍圆形盒体类塑件的整圈内侧凹槽在模具内成型、分型和2次内抽芯脱模的典型结构,模具生产的塑件合格,其结构对类似零件的设计有一定的借鉴作用。     

电度表弹簧片模具设计

介绍了零件特点及模具的工序过程,对零件的撕口模结构做了简要阐述.计算了弹簧片的弯曲回弹量,对具有Z形弯和S形弯的弹簧片进行整体一次成形的模具设计.模具结构简单,工作可靠,操作方便,效率高.     

拉深收边件收边极限的探讨

带有内弯边的拉深零件统称为拉深收边零件,简称收边件。收边件大体上可归纳为三大类:圆形收边件、矩形收边件和异形收边件。本文着重研究具有代表性的圆形收边件和矩形收边件成形的有关问题,通过受力变形的分析,导出了收边极限的估算公式及快速估算公式。     

细长铜电极加工方法

车床在模具制造中有着广泛的应用，本文介绍了在模具制造中用内卡钳对比法精密测量大中型模具零件内径，用YW1质合金车刀高效加工圆形细长形铜电极．用锡青铜快速找正模具零件。     

铝合金型材多点拉弯成形的数值模拟

多点成形技术的核心是实体模具被离散的多点模具代替,实现了柔性成形。铝合金型材的拉弯成形中,可以用多点模具代替实体模具,实现了一套模具成形多种零件的可能,节省大量的费用和时间。本文提出了多点拉弯成形的构想,比较了多点模具和实体模具成形铝合金型材的成形效果,结果表明,多点模具可以用于型材的拉弯成形;并分析了多点拉弯成形过程中产生压痕缺陷的原因,提出通过弹性垫技术消除压痕的方法;对比了多点拉弯件的轮廓曲线和目标轮廓曲线,验证了多点拉弯成形技术的成形精度。     

插脚连接座级进模设计

根据零件成形工艺分析毛坯轮廓的排样及对模具结构进行设计,重点对圆形弯曲成形工序的结构加以说明,经生产实践证明,模具结构合理,生产的零件质量达到了要求,为同类型零件的模具设计提供了一定的参考。     

PVC塑料弯管模设计

叙述了塑料给、排水S型P弯管的成型工艺及模具结构 ,模具采用液压抽芯 ,型芯采用镶拼结构 ,模具结构紧凑、合理。生产的塑料弯管质量稳定可靠     

板坯连铸结晶器水口优化试验研究

对断面为210 mm×1 300 mm板坯连铸结晶器进行了水力学模拟试验,研究了SEN的结构对结晶器内钢液流动状态的影响及变化规律。试验结果表明：在断面为210 mm×1 300 mm下, SEN结构及参数选用凹型底、水口剖面为圆形、S侧/S中为1.9、出口倾角为15°,插入深度为120～180 mm能有效改善结晶器内的流场。     

磷酸盐粘结自硬型芯的应用实例及工艺分析

介绍磷酸盐粘结自硬型芯的应用实例，采用该型芯已成功铸造出内腔具有狭缝的扁口喷嘴精铸件以及具有细长圆孔的锅炉喷嘴精铸件等。生产实践说明，磷酸盐粘结自硬型芯具有成形性能好、成本较低、使用方便等优点；同时指出，这一类型芯不能用金属型成型，型芯有不易脱模的缺点.     

圆坯表面网状裂纹产生原因及控制

分析了结晶器铜管在没有划伤的情况下连铸圆坯表面网状裂纹发生的原因。指出网状裂纹一方面由于初生坯壳冷却不均引起奥氏体晶粒粗大,基体中的铜元素在奥氏体晶界富集,降低了晶界结合力,诱发晶间裂纹;另一方面,由于浇铸过程液面不稳,保护渣卷入富集在在奥氏体晶界,产生应力集中点,形成裂纹发源地。通过确保结晶器对弧对中、浸入式水口的插入深度及对中、平稳的浇铸液面及合适的保护渣等方面的措施确保了网状裂纹得到根治。     

水口浸入深度对CSP结晶器内流场的影响

为了解决高拉速生产条件下CSP板坯表面质量问题,利用数值计算软件FLUENT针对某厂CSP连铸机水口插入深度对结晶器流场及液面波动的影响进行了数值模拟研究。研究结果表明,不同的水口浸入深度结晶器内流场基本相同,增加水口浸入深度对结晶器流场影响不明显,水口浸入深度的大小直接决定了从水口流出的流股撞击结晶器窄面位置的高低,同时得出,当水口浸入深度从300、340增大到380 mm时,液面处最大流速分别为0.180、0.160和0.127 m/s;增大水口浸入深度,结晶器上回流对结晶器液面的扰动将减弱,对应的卷渣次数减少。     

燕尾槽滑座注射模设计

根据塑件壁厚不均匀、表面要求高等特点,设计了热喷嘴和普通流道相结合的液压长距抽芯注射模结构,还介绍了热喷嘴流道直径和电加热功率、液压缸选取等计算方法,提出了塑件内外表面均匀冷却的冷却系统,实现了模具结构的简化和自动脱模。     

圆坯连铸结晶器锥度的优化设计

建立了φ180mm圆坯二维热应力模型。根据φ180mm圆坯的数学传热模型,结合实测的边界条件计算出不同拉速下铸坯的收缩规律;建立了结晶器二维热应力模型,计算不同拉速下结晶器的温度场和变形量,从而设计出不同拉速下φ180mm圆坯的连铸结晶器锥度。结果表明,结晶器的最优锥度为多锥度的抛物线曲线,结晶器的锥度随着拉速的升高而减小。     

减少唐钢中薄板坯连铸机黏结实践

分析了唐钢中薄板坯连铸机黏结的原因,结果表明黏结主要由保护渣在坯壳与结晶器铜板间流入不均造成,通过选择合理的水口结构和板间氩气流量,保证结晶器液位稳定,控制中间包车对中偏差3 mm以内,结晶器振幅3.0~3.5 mm,应用漏钢预报系统,优化加渣操作和换水口操作等措施,最终使唐钢中薄板坯连铸机月平均黏结次数由10次降至2次。     

超薄大断面异型坯结晶器非对称流场和温度场的优化

建立0.7∶1的水力学试验模型优化水口结构来改善超薄大断面异型坯结晶器流场,并对实际生产工况下结晶器及其二冷段内钢液的三维流场和温度场进行了数值模拟。结果表明,现有直通型水口结晶器内流场分布极不对称,结晶器内各位置响应时间相差较大,造成结晶器内温度、成分等分布不均匀。优化后的三侧孔一底孔型水口浇铸有效地解决了结晶器各位置响应时间较长且不一致的问题,有效改善了单点直通型水口浇注时的严重不对称流场,浇注侧和非浇注侧的温度差异明显缩小,沿拉坯方向的温度变化也较为合理,有利于良好凝固坯壳的形成,为实际生产提供了指导。     

大圆坯环形锻件探伤缺陷类型及机理论述

为了揭示大圆坯锻件环形探伤不合格的原因,结合研究情况论述了多种不同类型缺陷形态及构成,并分析了各类型缺陷的宏观及微观特征、提出产生缺陷的原因以及解决措施。大圆坯锻件探伤不合格的主要原因有夹渣、内部裂纹以及应力裂纹3种形式,防止产生探伤不合格的主要工艺措施有防止产生二次氧化渣、结晶器卷渣以及水口堵塞、保证连铸在冷却过程的均匀冷却,降低钢中氧含量,并且避免产生应力集中的加工方式等。