70t UHP DC EAF-LF-CC工艺生产ER50-6焊丝钢的实践

通过合理配加热装铁水及DRI,使得冶炼的ER 50-6焊丝钢残余Cu控制在0.10%以下,通过采取严格控制电炉、LF精炼和连铸控氮措施后,显著降低了ER 50-6焊丝钢中的氮含量,使得成品的氮达到70×10-6以下。改善了钢种的拉拔性能,基本满足了用户使用该钢种不经热处理直接拉拔成0.8~1.2mm的细焊丝的要求。     

ER50-6焊丝钢冶炼降氮工艺优化

较高的[N]含量会更容易析出氮化物,使得钢材的时效和蓝脆问题更加突出.本文基于钢液增氮热力学和动力学,从增氮机理入手,分析了 ER50-6焊丝钢生产过程中氮含量增加的影响因素,提出了降氮方案.通过炼钢全程吹氩工艺降低氧含量,LF精炼流程采用微正压环境降低氮含量,连铸过程保证长水口密封性等措施,ER50-6焊丝钢含氮量由...     

CO_2气保焊丝ER70S-6钢控氮机理分析

CO2气保焊丝ER70S-6钢水中氮的饱和溶解度大于300×10-6,在冶炼过程中会发生自发吸氮反应。通过在转炉、出钢、LF精炼和连铸等冶炼工序中的工艺优化控制钢水中的氮含量。气保焊丝ER70S-6氮含量小于50×10~(-6)合格率达到了100%,提高了焊丝钢的拉拔性能,满足用户要求。     

炉衬产生的氧对真空钢液脱氮的动力学影响

采用 99.99%氧化镁砂捣打炉衬的 2 0kg真空感应炉 ,研究了超低碳钢熔炼时炉衬产生的氧对真空钢液脱氮的影响。试验结果表明 :钢液中氧含量在 1 2 0× 1 0 - 6 时 ,脱氮的限制性环节是界面化学反应 ;随炉衬中氧的逸出 ,当钢液中氧含量在 5 1 0×1 0 - 6 时 ,真空钢液脱氮处于界面化学反应和液相边界层扩散控制的边缘区域 ,脱氮速率降低     

帘线钢中氮的控制

介绍氮在钢中的作用与来源,阐述氮对帘线钢的显著影响,并通过热力学计算,说明在凝固过程中TiN夹杂的析出行为,最后对钢中氮的控制提出相应的措施。通过这些措施的实施和过程工艺的控制,帘线钢成品w(N)平均降低0.7×10-6,w(N)小于50×10-6的比例由原来的92.86%提高到目前的94.25%,为进一步稳定和提高帘线钢的质量提供依据。     

氧气瓶钢冶炼过程氮含量控制

针对气瓶钢氮含量偏高,波动大,控制困难的问题,对炼钢工序全流程钢水中氮含量展开了调查.调查结果表明,转炉终点钢液氮含量偏高,增氮主要环节为转炉出钢过程和RH精炼结束到中包开浇.针对调查结果,提出了转炉低氮钢冶炼技术、出钢过程脱氧工艺优化及连铸保护浇注等技术措施,有效的降低了转炉终点氮含量,出钢增氮和浇注过程增氮也得到了有效的控制,使成品钢水中氮含量稳定控制在50×10-6以内,减小了氮对成品钢材性能的影响.     

ER70S-6CO2气保焊丝钢氮含量的控制

详细分析了ER70S-6生产过程中各工序氮含量的变化。探讨转炉、LF炉、连铸工序中的增氮原理,并结合唐钢二钢轧厂生产实践,提出降低ER70S-6CO2气保焊丝钢氮含量的工艺措施。     

ER50-6焊丝钢热轧盘条的开发生产实践

利用现有工艺装备,转炉高拉补吹,出钢C 0.03%~0.04%,P≤0.020%;LF精炼减少钢中气体和夹杂;连铸全程保护浇注,降低钢中夹杂物,并采用末端电磁搅拌技术提高连铸坯质量;优化孔型设计,控制轧制温度、吐丝温度、冷却速度等控制产品的组织性能及尺寸精度。张钢开发生产了ER50-6焊丝钢热轧盘条,产品组织为铁素体和少量珠光体,铁素体体积分数在80%以上,抗拉强度在560 MPa以下,性能通条稳定性好,表面质量好,完全满足用户要求。     

低合金钢冶炼过程增氮行为分析

为提高中厚板系列低合金钢氮含量控制水平,从热力学、动力学角度全面分析冶炼过程增氮行为,并结合相关试验对影响钢液增氮的因素进行分析。结果表明,氮在钢液中的溶解度与温度、氮分压以及合金成分有关;气泡—钢液面上的吸附化学反应为限制性环节;当钢液中w(O)≥0.04%或w(S)≥0.06%,钢液吸氮基本停止;当转炉全程底吹氮强度不超过0.025 m3/(min·t)时,转炉终点氮含量可控制在10×10-6以内。     

ER70S-6钢氮氧含量控制

为了降低气保焊丝钢ER70S-6最终产品的氮氧含量,提高焊丝的成材率,改善焊丝的焊接冶金性能,国内某生产厂实行转炉、精炼、连铸全流程控氮氧措施。结果表明:转炉环节氮质量分数降低了3×10-6,精炼工序氮质量分数降低了4×10-6,连铸大包至中包氮质量分数降低了2×10-6,全工艺环节总氮质量分数下降了约11×10-6,轧材成品全氧质量分数平均下降了27×10-6。在夹杂物及组织方面,低倍金相图片显示夹杂物的总体数量有所减少,存在形态由颗粒状及链状变为不连续的点状,分布状态由聚集态向弥散转变,同时高倍金相图片显示,晶粒略有增大,晶粒度有所下降,夹杂物沿晶界析出状况有所好转。     

40CrB钢冶炼过程中氮含量的控制

以莱钢50 t电炉生产线生产40CrB钢的冶炼过程为对象,分析含硼钢冶炼过程中氮含量的变化情况。结果表明：氮含量呈先降低后增加再降低再增加的变化趋势,整个冶炼过程电炉终点氮含量最低,连铸坯氮含量最高,VD处理有利于降低氮含量;电炉出钢至精炼阶段,氮含量增加最为明显,其次是连铸阶段。通过控制铁水（或生铁）兑入比例、精炼渣量、VD炉操作和保护浇铸,钢中氮含量可以控制在50×10-6以下。     

“全三脱”铁水转炉少渣冶炼低氮钢生产实践

在首钢京唐钢铁联合有限责任公司"全三脱"铁水少渣冶炼工艺过程中,通过生产历史数据对影响钢水氮含量因素进行分析,结果表明:转炉顶枪漏氮对钢水增氮有很大影响;采用硅铁作为提温剂可以有效控制钢水w(N)在12×10-6左右;脱碳转炉采用全程底吹氩钢水w(N)可以降低3.3×10-6;转炉熔池内w(C)=0.3%~0.4%时,加入矿石可有效降低钢水氮含量;转炉后吹以及出钢时间越长,钢中氮含量越高;采取优化措施后,脱碳转炉出钢后,可稳定控制钢包内钢水w(N)≤15×10-6,达到了冶炼低氮钢的控制要求。     

转炉冶炼ER70S-6钢种氮含量控制实践

针对ER70S-6焊丝钢中氮含量高严重影响焊丝的拉拔速度,易出现断丝现象,不能满足用户需求,为了降低钢中的氮含量,对转炉炼钢工艺过程进行了系统的研究,探讨影响钢中氮含量的因素和控制措施。文章通过热力学分析氮在钢中的溶解机理,通过动力学分析研究了氮脱除的限制性环节,基于热力学和动力学分析,研究了炼钢工艺过程中入炉铁水硫含量、转炉顶渣料、转炉点吹次数、转炉出钢口维护对氮含量的影响及相应控氮措施。     

ER70 S-G焊丝钢的冶炼

针对ER70S-G焊丝钢生产过程中,由于钢中钛含量高,易与氧、氮反应生成高熔点的Ti_2O_3和TiN等夹杂物,进而影响生产运行,导致产品质量不稳定的情况,实施了一系列优化措施。通过控制钢中氮含量在0.006%以下,优化精炼渣系,控制精炼渣中(CaO)/(Al_2O_3)=1.6～1.8,(SiO_2)10%,(FeO)0.04%,钢水用铝深脱氧至0.000 6%以下等措施,保证了生产顺行,ER70S-G化学成分和产品质量稳定。     

含钒铁水冶炼ER70S-6焊丝钢工艺实践

介绍了ER70S-6焊丝钢盘条的化学成分要求及各元素对拉拔、焊接性能影响。结合承钢含钒铁水冶炼的 特点,通过严格控制提钒、炼钢、精炼以及连铸工序,ER70S-6盘条成分控制稳定,碳、硅、锰质量分数控制在中下限 范围的达到90%以上,残余元素总和小于0.20%,其中钒质量分数控制在0.005%～0.008%,T［O］、［N］质量分数分 别小于40×10 -6 、50×10 -6 ,满足焊丝加工行业对盘条的质量要求,改善了因成分控制高引起的拉拔断裂现象。     

天钢冶炼ER50-6钢硫含量的控制

根据焊丝钢ER50—6用户对硫含量的要求，对精炼工序脱硫影响因素进行讨论，研究制定了生产该钢种的工艺路线、精炼工序的关键控制点。生产出的ER50-6钢硫含量达到了用户要求。     

80 t转炉-钢包吹氩-连铸冶炼过程对Q235A钢气体夹杂含量的影响

检测和分析了80 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-连铸流程冶炼Q235A钢(0.14%～0.22%C、0.30%～0.65%Mn)在转炉终点、转炉出钢过程合金化后、钢包吹氩、中间包、钢水和铸坯中的氧、氮和夹杂物含量.结果表明,转炉终点氧含量为350×10-6,加脱氧剂和合金化后,氧含量降低42%,经钢包吹氩,钢中氧含量进一步降低,铸坯中平均氧含量25×10-6;钢中氮含量由转炉终点20×10-6增至铸坯40×10-6;钢包加脱氧剂、合金化后吹氩,钢中可去除约50%夹杂物,使铸坯中夹杂物含量≤45×10-6,一般夹杂尺寸≤10μm,最大尺寸为20μm.     

复吹转炉冶炼时钢中氮含量控制

为有效控制SPHC钢中氮含量,德龙钢铁公司对冶炼工序中可能增氮的6个环节进行了研究,统计了炼钢工序各环节的氮含量,并对影响增氮的因素进行了分析。结果表明:转炉冶炼终点钢水氮含量波动较大是造成钢材氮含量超标的主要原因,其余工序增氮量较小,且波动较小。通过优化转炉冶炼工艺方案,工业化生产的成品材中氮含量稳定控制在35 ppm。     

钒、氮微合金化钢筋的强化机制

研究了钒、氮微合金化钢筋的强化机理。研究结果表明 ,对 0 .11% V - 85× 10 - 6 N的低氮钢 (钒钢 ) ,约 35 .5 %的钒以 V (C,N)形式析出 ,5 6 .4%的钒固溶在基体中。而在 0 .12 % V- 180× 10 - 6 N的高氮钢中 (钒 -氮钢 ) ,V (C,N)析出量成倍增加 ,约 70 %的钒以 V (C,N)形式析出 ,只有 2 0 %的钒固溶于基体。增氮后 ,V (C,N)析出相的平均尺寸由 10 7nm减小至 73.7nm ,且 1～ 10 nm细小质点的质量比由 2 1.1%提高到 32 .2 %。钢中增氮还细化铁素体晶粒尺寸     

电转炉冶炼GCr15钢氮含量的过程控制

针对90 t电转炉生产轴承钢GCr15时,成品氮含量偏高的问题,在对生产过程中氮含量变化行为进行统计分析的基础上,对出钢、LF精炼、VD真空处理各工序的氮含量主要影响因素进行了分析讨论,提出氮含量控制最佳工艺参数。通过采取措施,LF进站时钢液中平均w(N)降低7.2×10-6,精炼平均增氮质量分数降低32.2%,VD脱氮率则由20.2%提升至29.2%,而中包成品样平均w(N)则由49.7×10-6降低至35.7×10-6。