时效工艺对7A09铝合金板材组织及性能的影响

从7A09铝合金60mm厚度的淬火拉伸后板材切取试料,在箱式时效炉进行不同时效制度处理,从而研究时效制度对7A09铝合金板材性能和组织的影响,确定了60mm厚7A09铝合金板材的合理时效工艺制度,为实际生产该合金板材提供了一定的依据和技术支持.     

7A09CT73铝合金挤压型材热处理工艺研究

系统地讨论了7A09CT73铝合金挤压型材的热处理工艺,特别是二阶段时效工艺对7A09CT73型材组织性能的影响,初步确定了7A09CT73型材热处理工艺、组织、性能三者的关系。     

7A04铝合金棒材加工开裂缺陷分析

7A04铝合金棒材加工件在试验阶段发现存在裂纹缺陷,本文分析了7A04铝合金棒材加工开裂的缺陷类别、产生机理,并提出预防措施,为以后的生产提出改进方向,避免此类缺陷的再次产生。     

5A12铝合金棒材生产工艺研究

为提升5A12铝合金棒材的力学性能,使其达到一定的指标要求,从5A12铝合金成分、组织特性出发,采用挤压变形强化和固溶强化两种方法,系统研究了挤压工艺和固溶热处理工艺对力学拉伸性能的影响。研究表明,高温挤压变形和固溶强化热处理同时进行才能有效提高5A12铝合金棒材的力学性能,单独使用其中任何一种方式,效果均不理想。对于直径不大于150 mm的5A12铝合金棒材,经过400～420℃高温挤压和460℃/1 h固溶强化处理后,其力学性能指标可完全满足要求,且余量充裕适中。     

6110A铝合金圆铸锭光亮晶粒缺陷研究

针对6110A铝合金圆铸锭生产时出现光亮晶粒缺陷时的理化性能进行研究,通过对比分析制品力学性能、金相组织及断口形貌等,为铸造铝合金圆铸锭检验、工艺试验提供技术支持与指导。试验结果表明,有光亮晶粒的合金硬度低,一定程度上降低了力学性能,在生产过程中应予以控制;宏观组织色泽光亮,对光线无选择性,放大后呈树枝状;断口组织存在亮色絮状物,絮状物的面积比疏松断口絮状物大;显微组织中枝晶间距比基体间距大几倍,第二相体积分数小,贫乏固溶体,显微硬度低。     

7075铝合金反挤压棒材生产工艺研究

对我厂7075铝合金铸锭的均匀化处理制度以及棒材挤压工艺、模具、淬火设备、时效工艺等进行了描述和说明。采用3 150 t反向挤压机对Ф60 mm的7075铝合金棒材进行挤压生产,头端铸锭温度为365℃,挤压速度为1.5 m/min,制品表面良好,淬火温度为433℃。经120℃×22 h时效处理后,其力学性能、硬度均合格,距离头尾500 mm处的低倍组织符合要求。     

2014铝合金挤压棒材表面气泡分析

采用OM、SEM、EDS等手段分析了2014铝合金挤压棒材表面起泡的形貌、显微组织和成分等,发现产生表面气泡的主要原因是表层夹杂的气体析出。采取减少铸锭氢含量、清除铸锭表面油污、对铸锭剥皮、加大墩粗压力、增加压余厚度、小导流孔加防倒槽模具结构、降低固溶温度以及减少炉内水蒸气等措施可以减少气泡的产生。     

提高6063铝合金挤压铸锭质量的途径

挤压铸锭的质量对铝型材的质量有着举足轻重的影响,高质量的挤压铸锭是获得高质量的铝型材的基础。探讨了提高６０６３铝合金挤压铸锭质量的技术途径。     

熔体处理工艺对6005A铝合金铸锭质量的影响

针对6005A铝合金铸锭的熔铸工艺,采用低倍组织分析、拉伸测试、金相分析等手段对不同熔体停留时间生产的铸锭进行分析,研究了熔体处理工艺对铝合金显微组织及力学性能的影响。结果表明:熔体停留时间对铸锭的晶粒尺寸、疏松等级、晶粒圆整度、力学性能均有不同程度的影响。当熔体停留时间≤5 h,铸锭晶粒尺寸随熔体停留时间的延长而缓慢增大,晶粒圆整度、力学性能等基本维持不变;当熔体停留时间超过5 h时,晶粒尺寸急剧增大,晶粒圆整度、力学性能等显著降低。熔炼过程中控制熔体停留时间≤5h,可降低由于熔体停留所带来的不利影响。     

热处理工艺对6082铝合金挤压棒材组织和力学性能的影响

研究热处理工艺（包括挤压温度、淬火和人工时效等）对6082铝合金挤压棒材组织和力学性能的影响,总结出热处理工艺及停放时间与力学性能的关系,应用于生产现场后取得良好效果。     

压力对A380铝合金的铸造组织和力学性能的影响

对A380铝合金进行了挤压铸造成型和传统重力铸造成型,并制得试样.采用偏光显微镜、扫描电镜、定量金相分析、拉伸性能测试等手段,研究在不同压力下挤压铸造A380铝合金的铸造组织和力学性能.结果表明:当压力在0~75 MPa范围内时,随着压力的增加,一次枝晶臂尺寸和气孔率得到大幅下降,共晶组织体积分数增加;二次枝晶臂间距减小;针状富铁β-Al₅ FeSi相尺寸大幅度减小,同时有部分汉字状α-Al₈(Fe,Mn)₃Si₂相生成.当压力在75~100 MPa范围内时,压力继续增加对合金组织细化、第二相形貌改善和力学性能提高的作用不明显.挤压铸造试件与重力铸造试件相比,气孔率减小,显微组织细化,力学性能显著提高.当压力为75 MPa时,挤压铸造A380铝合金的铸态抗拉强度和伸长率分别比重力铸造提高19%和65%.     

大直径挤压棒材横断面组织与性能不均匀性的研究

铝合金大直径挤压棒材横断面的组织沿半径从圆心到圆周存在着差异，因而，其机械性能也因组织的不同而发生相应变化。     

6A02铝合金棒材粗晶环形成原因分析

本文通过对6A02铝合金Mn含量、挤压温度及热处理工艺的研究,分析了6A02铝合金挤压棒材粗晶环形成原因,阐述了相应的预防措施。     

反向挤压铝合金棒材尾端中心粗晶的成因分析

通过偏光组织、高倍组织等方法对LD5合金反挤压棒材尾部的漏斗状缩尾和中心粗晶的形成作了分析探讨。根据反挤压时金属变形特点分析出中心粗晶的成因是挤压后端死区的存在及流动的金属受堵头的磨擦和冷却作用,使反挤压后期金属流动不均所致。     

7A09合金厚板心部裂纹成因分析

7A09合金厚板边部区域沿厚度方向中心部位产生小裂口，小裂口的产生非铸锭冶金缺陷引起的。这是由于轧制初期板材心部存在低塑性铸态组织，在此情况下板材进行滚边处理，滚边量过大导致板材边部出现内部开裂。为了消除此类小裂口，热轧时应控制铸锭加热温度，合理分配道次压下量及控制滚边时机和滚边量。     

7NO1铝合金高速反向挤压实验研究

对中强焊接结构材料7NO1铝合金进行了高速反向挤压实验，研究了挤压方式、挤压温度、挤压速度对合金成型过程以及组织性能的影响。研究发现：采用反向挤压，控制合理的挤压温度，可以使挤压速度提高到27．6m／min,此时制品仍不出现周期性裂纹。试样通过后续热处理工艺，组织中析出了弥散的峨强化相。其机械性能达到σb=516．7MPa，σ0．2=450．8MPa，δ=10．6％。     

微量添加剂对6063铝合金晶粒细化及力学性能的影响

研究了微量稀土和Al-Ti-B添加剂对6063铝合金的晶粒尺寸和力学性能的影响。结果表明：微量稀土和Al-Ti-B复合作用后的效果更明显，6063铝合金的晶粒得到显著细化，抗拉强度和延仲率得到很大的提高。     

停放时间对6106铝合金挤压型材力学性能的影响

研究停放时间对6106铝合金挤压型材低倍形貌、晶粒度、力学性能、折弯和压溃的影响。结果表明:随着停放时间的延长,挤压型材表面均无缩尾、裂纹等缺陷;整批型材均无过烧存在,型材边部晶粒呈现先减小后增大的趋势,而芯部晶粒变化趋势不大。随着停放时间的增加,该挤压型材的T4力学性能先增加后降低,除30d抗拉强度下降较大外,其余波动幅度不大;T7力学性能呈现略微波动趋势,但均满足该型材的力学性能标准。弯曲和压溃性能同样呈现略微波动,但当停放20d时,其压溃性能不满足相关性能标准。故淬火后停放时间不应大于20d。     

7A04铝合金复合冷挤压成形工艺的研究

7A04铝合金是我国自行研制的超高强度铝合金,具有强度高、热处理强化效果好等特点,广泛应用于航空、航天等工业领域.但是,与其他系列的铝合金相比,7A04的挤压成形性能相对较差.针对一种具有深孔的双杯形零件,对7A04铝合金复合冷挤压工艺进行了研究.研究结果表明,热挤压棒料经380℃高温退火处理后具有良好的塑性,延伸率达到17.5%.采用计算机数值模拟和冷挤压成形实验研究相结合的方法,考察了冷挤压成形过程中的材料流动与应力分布状况,发现深孔底部附近的有效应力最大,且材料流动不均匀;当孔深大于50 mm时,深孔底部附近容易出现挤压裂纹.在研究结果的基础上,制定了适宜的复合冷挤压工艺成形工艺路线,实现了零件的冷挤压成形.