超高强淬火配分钢QP980热轧断带分析

对河钢唐钢淬火配分钢QP980进行了化学成分、组织及夹杂物分析,认为造成其热轧断带的主要原因是快冷、快热导致铸坯内外热应力过大,使得微裂纹在内应力的作用下不断扩展。通过将连铸坯入缓冷坑,调整加热炉低温加热区(加热一区)的驻炉时间≥30 min,严格控制板坯除鳞温度≥1 120℃,降低过粗轧除鳞的板坯速度,QP980钢再未出现热轧断裂问题。     

QP钢板坯角部气泡缺陷成因与调控

QP钢作为典型的第3代汽车板用钢，其连铸板坯角部常存在气泡缺陷，进而影响产品质量。通过对现场生产QP钢板坯角部气泡缺陷取样分析以及气体生成热力学计算，明确了QP钢生产过程中角部气泡缺陷的形成原因与机理。研究结果表明，角部气泡大部分为圆形且尺寸较大的氩气泡，少部分为尺寸较小的氮气泡，并排除了CO气泡的存在。在此基础上，通过降低钢液中氮含量、提高钢液过热度、适量降低吹氩流量等优化措施，成功改善并降低了气泡缺陷发生率。经优化，QP钢板坯角部气泡缺陷发生率已由6.62%降低至2.45%,有效地确保了生产的稳定性。     

980 MPa高强钢炼钢生产过程控制

根据QP980高强钢对成分和质量的要求,对炼钢生产过程控制进行了优化。优化了转炉脱磷模型和挡渣方式,以及铁水预处理与LF的双脱硫方式控制等操作,保证了成分的稳定性。通过动态轻压下模型参数优化试验,确定了压下量5.5 mm,压下区间0.2~0.9,补偿量0.5 mm的动态轻压下模型,控制中心偏析等级C类0.5以下水平,提高了铸坯的内部质量。增加了缓冷模型并确定了缓冷方式,防止铸坯断裂现象发生。优化后的炼钢工艺保证了980 MPa高强钢的成分和质量稳定。     

超高强钢QP980材料成形极限试验及仿真研究

使用板材成形试验机和DIC光学测量系统进行QP980钢的成形极限试验,得到材料成形极限曲线;借助AutoForm软件构建材料卡片,建立成形极限仿真模型,进行仿真对标分析和准确性验证。试验结果表明,QP980成形极限曲线FLD0点最大主应变值为0.174;对比同强度级别材料成形性能,QP980成形性能优于同强度级别的DP980,达到双相钢DP780性能水平。仿真结果表明,成形极限仿真的FLD0点最大主应变值为0.173,平均误差绝对值为0.578%,其余不同标距下的实验结果与仿真结果的误差绝对值均在8%以内,平均误差3.306%,材料仿真卡片能准确反映材料的实际成形性能,材料卡片准确、可靠。     

基于Hopkinson拉杆技术的QP980钢动态力学性能研究

应用Hopkinson拉杆及改进后的中断试验技术,对QP980钢的动态性能进行了研究。通过X射线衍射试验测得0.001s^-1和800s^-1应变率下残余奥氏体体积分数的演化规律。分析表明与准静态相比,在800s^-1下QP980钢的高流变应力会加快马氏体相变的速率,导致均匀延伸率的下降;动态预变形的试样再次受到动态加载时会呈现出更高的流变应力。     

Nb微合金对QP钢的热轧钢带的微观组织和力学性能的影响

QP钢作为第三代超高强钢的主要成员,兼具较高的强度和较高的延伸率在车身结构中得到了广泛的应用,例如形状复杂的A、B柱加强件等。Nb微合金作为一种钢种的常见添加元素,在钢中与C、N形成的碳氮化物既会对奥氏体晶粒细化产生影响,也会因起析出物的增多而提高钢基体的强度和屈服强度。文章通过研究QP钢的热轧带钢发现,在QP980和QP1180两种强度级别的钢种添加Nb微合金,不仅存在细化原奥晶粒和提高强度,对于热轧带钢的韧性也有明显的提高作用。这对于避免热轧带钢在冷轧过程中的容易发生的断带等事故具有一定的指导意义。     

鞍钢先进高强汽车用钢的研制开发

介绍了鞍钢先进高强汽车用钢开发研制情况,包括以980 MPa级DP钢、TRIP钢、TWIP钢和QP钢为代表的热轧、冷轧和热镀锌先进高强钢系列产品,以及鞍钢开发的先进高强钢热镀锌生产技术,并对鞍钢先进高强汽车钢未来的发展方向进行了展望。     

IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷分析与控制

分析了首钢京唐钢铁联合有限责任公司IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷及IF钢连铸工艺。结果表明,开浇第2块连铸坯、换水口前后连铸坯和连浇过渡坯夹杂物缺陷概率高是造成IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷的主要原因。采取高频快涨的连铸机拉速控制、留钢操作、提高耐火材料质量、规范换水口前后化渣操作、钢包水口浸入式开浇、RH化冷钢与洗槽、优化中间包结构以及连铸坯火焰清理等措施后,IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷显著降低,因表面夹杂物缺陷导致的产品不合格率由7.87%降至2.59%。     

82B钢凝固传热过程对铸坯缺陷影响分析

连铸坯的中心偏析、裂纹、缩孔和疏松等缺陷是铸坯常见的内部缺陷,与钢液自身的性质密切相关。通过对82B钢连铸坯凝固传热过程的研究,分析钢的凝固特性与铸坯缺陷的关系,为改进连铸工艺提供依据。     

热送棒材无缺陷铸坯的工艺控制

宣钢二钢轧厂结合实际生产情况,对铸坯表面缺陷、内部缺陷和外形缺陷的表现形式和产生原因进行了全面梳理和总结。通过完善典型拉速规范、建立科学规范的结晶器使用制度、老化设备升级改造、翻钢系统液压缸关键部件改造等措施,实现了无缺陷铸坯的生产,满足了棒材热热轧铸坯的质量要求。     

QP980热轧中间道次开裂原因分析

针对供冷轧QP980高强钢用热轧原料生产中存在中间坯断裂的问题,通过观察裂纹缺陷的宏观、微观形貌,以及分析其热轧工艺和化学成分,找出了裂纹产生的原因,并提出了改进措施.板坯导热系数小且冷装以及加热速率快导致板坯内应力过大,使板坯在加热炉内产生微裂纹,并在粗轧过程中不断扩展,是造成热轧中间开裂的主要原因.板坯热装,降低加...     

高铝双相钢连铸T坯质量控制及改进研究

对高铝双相钢连铸T坯质量缺陷导致的产品冲压分层问题进行了检测分析,通过铸坯浇铸末期的凝固过程研究,探讨了T坯疏松和缩孔缺陷形成的机理,找出了导致产品分层的主要原因;并且结合现场生产工况,对高铝双相钢浇铸末期的工艺参数进行了分析,优化和改进了相关工艺参数,从而有效减轻了T坯的疏松和缩孔缺陷,成功地解决了T坯质量缺陷导致的产品分层问题。     

改善铸坯角部质量工艺优化研究

承钢提钒钢轧二厂连铸车间为提高铸坯质量,减少角部裂纹缺陷的产生,围绕结晶器流场与二冷比水量大小对铸坯质量的影响,从结晶器流场人手,重点分析了振动、浸入水口、塞棒吹氩、保护渣、结晶器液面波动对结晶器流场的影响,二冷比水量对铸坯冷却效果的影响,制定可行性方案,减少铸坯在结晶器内形成缺陷造成质量缺陷,改造后纵裂纹明显减少,降低了成本。     

石油套管用钢J55翘皮缺陷浅析

介绍了唐钢1 580生产线生产石油套管用钢J55的工艺流程、产品成分性能及钢卷表面出现翘皮缺陷的现象。对连铸坯质量、粗轧立辊轧制力、热卷箱模式等因素进行了试验分析,认为J55出现翘皮缺陷是由于连铸坯表面存在角裂纹,在经粗轧立辊轧制后进一步加重产生的。而连铸坯角裂缺陷的产生与连铸拉速的波动及铌的碳氮化物在奥氏体晶界析出有关。提出了加强对二冷喷嘴的检查维护力度,保证铸坯宽度方向温度均匀分布;提高铸坯矫直前温度和钢中钛含量的改进措施。     

高强钢板边部翘皮缺陷原因分析及改进措施

针对高强钢轧制钢板边部翘皮缺陷导致封锁率高的问题,对边部翘皮缺陷进行了检测分析,从控制连铸坯质量角度入手,分析了在炼钢连铸过程中影响连铸坯质量的各工艺因素,找出了导致高强钢板边部翘皮缺陷的主要原因。通过优化上水口、严格控制吹氩量与结晶器液面波动幅度、强化板坯清理制度,高强钢钢板边部翘皮缺陷封锁率得到了有效的降低。     

异形坯生产主要质量缺陷分析及预防

为提高异形坯的质量和产品合格率,对异形坯的各种缺陷形成因素进行了综合分析.异形坯的表面缺陷主要是钢液在结晶器内凝固成坯壳的过程中产生的,主要有表面纵裂、角部纵裂、表面横裂、星形裂纹、表面夹渣、气孔和凹坑.内部缺陷主要与钢水中硫、磷含量过高、二次冷却水分配不合理、支撑系统没严格对中、铸坯表面温度回升有关,主要有中心裂纹、矫直裂纹、中心偏析、中心疏松和三角区裂纹.形状缺陷主要与内外弧冷却不均匀有关,主要表现为翼缘平行度差.针对异形坯的各种质量缺陷,提出了相应的预防措施.     

φ90毫米20钢水平连铸坯质量的研究

本文概述了在φ90毫米20钢的水平连铸工艺试验中,铸坯的各种表面缺陷,并对30个连续的连铸号φ90毫米20钢水平连铸坯低倍检测及化学分析结果进行了讨论;同时还探讨了对铸坯轧管影响较大的几种缺陷的形成原因和避免这些缺陷发生的相应技术措施。笔者认为,在本试验条件下,φ90毫米20钢水平连铸坯的质量是良好的。     

高钛钢连铸结晶器内“结鱼”的形成

针对高钛钢连铸结晶器内“结鱼”问题，采用SEM-EDS分析方法，观察了结鱼物和铸坯缺陷的形貌，测定了结鱼物和铸坯缺陷化学组成，分析了高钛钢内TiN夹杂物形成的热力学条件，探讨了结鱼物形成的机制。结果表明：高钛钢连铸坯缺陷样主要由钢基体、孔洞、保护渣、钙钛矿和TiN等物质组成，其与结鱼物的组成较为接近，缺陷样内存在着7～8μm的TiN聚集现象；当钢中全氮质量分数低于46×10^-6时，高钛钢钢液的TiN夹杂物生成与非稳态生产有关；高钛钢结晶器内的结鱼物和连铸坯夹渣缺陷的产生与钢液中TiN的生成及其在钢渣界面处聚集有关。     

圆坯连铸生产45Mn2钢的工艺实践

针对方圆铸机生产45Mn2管坯钢易发生水口堵塞及铸坯质量较难控制的难点,采用了炉后渣洗、LF使用高碱度渣精炼、钙处理等技术措施试制45Mn2管坯钢。试验结果表明,半钢炼钢条件下“转炉→LF→φ1200mm圆坯连铸”生产工艺流程可行,连铸圆坯无表面缺陷及内部缺陷,低倍各项缺陷评级均小于1．0级,轧制后成材率为90．2％,钢材力学性能满足用户要求。     

小方坯连铸的铸坯质量与工艺参数控制

介绍了我公司转炉钢连铸小方坯的生产工艺及其主要参数，减少表面、皮下、内部缺陷技术及提高连铸坯质量的途径。