板坯重压下对改善铸坯内部质量的研究

为改善宽厚板连铸坯的缩孔、疏松和偏析缺陷,河钢唐钢建成投产了国内首条宽厚板连铸坯重压下生产线。通过低倍和金属原位分析试验对比分析了不同压下量对连铸坯内部质量的影响。试验结果表明:随着压下量从0mm增加到24mm,连铸坯中心偏析等缺陷逐渐得到改善,24mm重压下时中心偏析等级仅为C 0.5级;通过原位分析试验发现,相较于轻压下,重压下后铸坯碳的最大偏析度由1.355降低到1.193,硫的最大偏析度由3.772降低到1.631,磷的最大偏析度由2.246降低到1.336,铸坯的致密度由96.76%提升到97.40%,说明板坯重压下是实现高致密度、均质化大断面铸坯生产的有效技术。     

板坯辊缝收缩优化对铸坯质量的影响

简述了板坯辊缝静态收缩的原理和作用,通过对压下区间的选择和各段压下量控制配比的研究,重新确定了新的板坯辊缝收缩方案并对其使用效果进行了比较.通过在实际生产中的应用使得铸坯的中心偏析级别明显降低,中心疏松消除,内部质量得到改善;铸坯轧后性能检验合格率得到提高,试样拉伸后产生的中心分层问题得到解决,取得了满意效果.     

160mm×160mm轴承钢连铸小方坯轻压下工艺优化

摘要：针对轴承钢GCr15连铸小方坯断面的中心缩孔、中心偏析等常见内部质量缺陷，确定了轻压下区间并进行压下试验。通过对压下试验结果的分析，得到了轻压下工艺参数与铸坯中心疏松、中心偏析的关系。试验结果表明，采用凝固末端轻压下技术后轴承钢内部质量得到明显的改善，可将铸坯中心缩孔级别控制在1.0级以下，而不合理的压下量分配会导致铸坯出现压下裂纹。1号、2号拉矫辊分配较小的压下量可有效减少铸坯的压下裂纹并改善中心疏松以及中心偏析。     

板坯凝固末端不同压下模式对低合金钢内部质量的影响

提高宽厚板连铸坯的致密度与均质度,是突破传统轧制压缩比、提高宽厚板性能及探伤合格率的重要前提和保障。连铸坯凝固末端重压下能够有效改善铸坯中心凝固缩孔、疏松、中心偏析等缺陷,是生产高品质厚板的重要手段。本研究利用Ansys有限元模拟软件,计算0.85 m/min、0.89 m/min、0.93 m/min拉速时连铸坯固相率,预测固相率的变化趋势,确定了不同拉速下凝固末端位置。考虑现场设备能力及试验安全,选取0.85 m/min作为试验拉速,在0.66～1.0固相率范围内,进行不压下、液相区压下10 mm和液相区+两相区压下20 mm三种模式下的连铸重压下试验。在试验铸坯上取样,对试样的致密度、中心偏析及铸坯组织等进行检测,并分析对比不同压下模式对铸坯内部质量的影响。结果表明：在试验拉速下,压下量在0～20 mm范围内,随着压下量的加大,铸坯致密度提高,中心偏析得到明显改善,铸坯晶粒尺寸显著细化。     

中厚板边部折叠模拟实验及机理研究

通过对中厚板边部折叠试样的检测分析,对其产生机理和影响因素进行研究.结果显示,中厚板边部折叠现象是板材横轧宽展过程中侧面材料在轧制中受轧辊作用而翻转到板材表面的结果.折叠缺陷处所观察到的微观组织结构,是轧制前板材表面在高温下形成的氧化铁及脱碳层形成的.建立了轧制有限元数值模型,证实折叠缺陷是在轧制过程中由侧面的折叠翻转所造成的.通过实验室实验,得到铸坯边部质量、轧制制度、宽展道次及轧制压下量对中厚板折叠缺陷的影响.实验结果表明横轧宽展导致折叠缺陷的出现,铸坯边部质量对其没有影响,轧制过程中铸坯侧边的折叠经翻平形成表面折叠缺陷,随着横轧展宽的道次及压下量增加,折叠缺陷距边部距离变大.      

高强船板拉伸试样断口不合格的检验分析及改进措施

高强度船板钢试样在进行拉伸检验时,发生在部分试样断口处存在内裂纹和中心分层等缺陷。利用相应的手段检测分析了缺陷部位的金相组织、缺陷形态等,指出了成分偏析和硫化物夹杂以及铸坯内部矫直裂纹的产生是影响断口不合格的主要原因。通过对炼钢一连铸工序生产工艺的控制分析,找出了存在的问题,采取了相应的改进措施。通过改进实践,使得断口合格率得到提高。     

快速直读光谱仪在铸坯偏析检测中的应用

对快速直读光谱仪和原位分析仪的工作原理进行了对比。为解决实际生产中利用酸洗检验铸坯偏析无法定量化描述的问题,将铸坯切割成小试样利用快速直读光谱仪模拟原位分析仪对铸坯质量进行检测,实现了对铸坯偏析的量化检测,为酸洗检测铸坯偏析提供了一种借鉴和补充。     

PMO凝固均质化技术在20CrMnTi齿轮钢上的应用

 为了解决20CrMnTi齿轮钢在生产过程中铸坯柱状晶发达及铸坯元素分布不均匀等缺陷,运用上海大学研发并已在连铸生产中取得理想效果的脉冲磁致振荡(pulsed magneto oscillation,简称PMO)凝固均质化技术对连铸20CrMnTi齿轮钢矩形坯进行均质化处理。结果表明,经PMO处理的20CrMnTi齿轮钢铸坯中心等轴晶率增加1倍左右,中心碳偏析指数从1.22降为1.04。金属原位分析仪元素面扫描检测发现,PMO处理铸坯的各元素分布更加均匀,连铸坯宏观偏析得到有效控制。该技术为今后提高连铸坯内部质量提供了一种新方法。     

浅谈影响铸坯质量和钢板分层的主要因素

从钢水清洁度、铸坯表面裂纹和铸坯内部缺陷等方面分析影响铸坯质量的主要因素和预防措施。从硫含量、中心疏松、夹杂物含盘和冷却制度等方面分析钢板分层的特点、产生原因及预防措施。     

高碳钢内部质量控制

鞍钢第二炼钢厂采用现有工艺生产高碳钢(45号、50号钢)时,其产品易出现分层缺陷.分析了缺陷产生的原因,提出减少铸坯中心偏析、中心裂纹,改善铸坯内部质量的措施,有效地降低了高碳钢分层缺陷的发生率.     

S650MC高强钢连铸轻压下工艺优化

为解决S650MC钢热轧卷拉伸试样出现一定比例的分层问题,针对影响拉伸分层主要原因之一的铸坯中心偏析质量进行了动态轻压下工艺优化试验。结果表明:在固相率为20%~75%压下区间,压下量由3.6 mm提高至4.4 mm;总压下量由4.5 mm提高至5.5 mm的工艺方案能显著提高其中心偏析质量;S650MC钢铸坯中心偏析评级由原来的平均B1.0级提高至C1.0级,热轧卷拉伸试样出现分层比例由4.20%下降至0.78%。同时也表明二冷电磁辊对S650MC钢中心偏析质量改善效果不明显,但能提高铸坯中心等轴晶比例2%~3%。     

铸坯及板卷典型质量缺陷成因与控制技术

热轧板卷的表面质量缺陷主要是夹杂类缺陷(夹杂、气泡和翘皮)及裂纹类缺陷(纵裂纹、横裂纹和星状裂纹)等,内部质量缺陷主要是带状组织和分层现象等,其中大多数缺陷与连铸坯的质量有关。为解决连铸板坯轧制板卷过程中产生的表面及内部质量问题,在综合分析现场生产环境和样品检测结果的基础上,系统研究了铸坯及板卷典型质量缺陷的产生原因或机理,并针对性地提出了相关缺陷的控制技术。     

模具钢连铸坯内部质量优化实践

为降低模具钢轧后钢板内部缺陷发生率,采用酸洗、金相检验、原位分析的方法对连铸坯、钢板进行检验,结果表明,严重的中心偏析和中间裂纹是导致缺陷产生的主要原因.通过优化钢种成分、优化二次冷却工艺及设备精度控制后,铸坯中心偏析≤B0.5级的比例达100％,铸坯中间裂纹稳定控制在1.0级以下,提高了模具钢连铸坯内部质量,轧后钢板内部"硬芯"、"砂眼"缺陷发生率由1％以上降为零.     

唐钢FTSC工艺生产SS400热板卷的轧制孔洞缺陷控制

 针对唐钢FTSC薄板坯连铸连轧线生产SS400热板卷的轧制孔洞缺陷,对连铸坯的低倍组织、铸坯温度分布和动态软压下工艺进行了研究。结果表明：铸坯存在内部横裂纹和疏松缺陷,内部裂纹产生在0扇形段,裂纹处硫元素呈正偏析;铸坯内部裂纹和疏松缺陷在后续轧制中不能够焊合,是导致轧制孔洞缺陷的直接原因。通过优化动态软压下参数,将压下终点向前提和减小0扇形段的压下量;增加二次冷却强度,提高冷却均匀性;提高钢水质量、加强设备精度管理和推进恒拉速操作,可以完全避免中碳钢SS400热轧板卷轧制孔洞缺陷的产生。     

扇形段不同压下参数对铸坯中心偏析影响的研究

采用金属原位分析的方法对扇形段在不同压下参数方案下铸坯中心的元素偏析进行了对比研究.结果表明:连铸过程中,在钢水成分、过热度和浇铸速度相近条件下,使用方案2时低倍样品中心偏析程度低于使用方案1时的偏析.说明合适的扇形段压下参数控制能有效的降低铸坯中心偏析程度,对提高铸坯内部质量尤为重要.     

影响高级别管线钢质量因素分析

从高级别管线钢铸坯纯净度(夹杂物数量、形态、分布、气体等)、铸坯表面缺陷(裂纹、夹渣、气孔等)、铸坯内部缺陷(裂纹、偏析、夹杂等)等方面,分析了高级别管线钢质量的影响因素及控制方法。对三种精炼生产工艺流程生产的铸坯中有害成分进行了对比。     

铸坯内部缺陷对钢板分层形成的影响

探测和解剖分析了断面有中心裂纹缺陷的铸坯;用扫描电镜等分析了依照探伤图谱所选轧后钢板分层缺陷明显部位的金相组织、缺陷形态和微区成分;指出了其沿轧向分布的铁素体带及其内部的条状或片状硫化物是中厚板分层的主要成因;给出了铸坯内部轧制时焊合及修复的边界条件。     

高铝双相钢连铸T坯质量控制及改进研究

对高铝双相钢连铸T坯质量缺陷导致的产品冲压分层问题进行了检测分析,通过铸坯浇铸末期的凝固过程研究,探讨了T坯疏松和缩孔缺陷形成的机理,找出了导致产品分层的主要原因;并且结合现场生产工况,对高铝双相钢浇铸末期的工艺参数进行了分析,优化和改进了相关工艺参数,从而有效减轻了T坯的疏松和缩孔缺陷,成功地解决了T坯质量缺陷导致的产品分层问题。     

连铸大方坯平辊和凸辊组合的轻压下方法

专利号:ZL201811014372.4专利权人:宝山钢铁股份有限公司设计人:徐荣军刘俊江万根节李成斌柳向椿孟庆玉一种连铸大方坯平辊和凸辊组合的轻压下方法,属金属铸造领域。首先算出铸坯到每台拉矫机部位时的三维温度场分布、两相区、固相区厚度和固相分率,确定压下起始和结束辊子的位置,根据铸坯的体积收缩量,制定每个拉矫机辊子的压下量;在铸坯固相分率f s=0.9~1.0间,实施重压下工作模式;在铸坯固相分率f s=0.25~0.80间,实施轻压下工作模式。其采用平辊拉矫机和凸辊拉矫机组合的轻压下方法,对铸坯进行凝固末端轻压下控制,以降低铸坯的中心疏松、缩孔与偏析,改善轧材内部质量;可使铸坯上表面产生的压痕形状开口变宽,能避免后工序轧钢过程产生折叠缺陷,且有利于减轻压下力,更有利于减轻凸辊拉矫机的压下力。可广泛用于金属铸造领域。     

连铸板坯宏观偏析特性

应用金属原位分析仪,对铸坯的成分偏析状况进行了分析.铸坯试样为120 mm中等厚度连铸坯.分析结果发现:铸坯中心偏析成岛状出现在中心线附近,且彼此孤立,中心成分起伏波动大,最大偏析一般在中心位置;正偏析元素(k＜1)在整个中心等轴枝晶区域内含量均比较高(即偏析值较大);柱状晶组织向等轴状晶的过渡区为严重偏析的高发区域.