Q235C厚规格钢板折弯开裂的原因分析

针对复合坯轧制厚度100 mm的Q235C钢板折弯开裂原因进行了分析。通过对试样进行夹杂物、成分和低倍分析,发现铸坯[O]含量偏高,成分偏析较大,低倍偏析严重。由于铸坯内部质量差,轧制后内部存在微裂纹,使用过程中应力不均,裂纹进一步扩展,加之厚度较大,最终导致钢板折弯开裂。通过控制合适的过热度,提高铸坯内部质量,避免成分偏差较大的钢种进行连浇生产,可以防止厚规格钢板折弯开裂。     

唐钢FTSC工艺生产SS400热板卷的轧制孔洞缺陷控制

 针对唐钢FTSC薄板坯连铸连轧线生产SS400热板卷的轧制孔洞缺陷,对连铸坯的低倍组织、铸坯温度分布和动态软压下工艺进行了研究。结果表明：铸坯存在内部横裂纹和疏松缺陷,内部裂纹产生在0扇形段,裂纹处硫元素呈正偏析;铸坯内部裂纹和疏松缺陷在后续轧制中不能够焊合,是导致轧制孔洞缺陷的直接原因。通过优化动态软压下参数,将压下终点向前提和减小0扇形段的压下量;增加二次冷却强度,提高冷却均匀性;提高钢水质量、加强设备精度管理和推进恒拉速操作,可以完全避免中碳钢SS400热轧板卷轧制孔洞缺陷的产生。     

铸坯及板卷典型质量缺陷成因与控制技术

热轧板卷的表面质量缺陷主要是夹杂类缺陷(夹杂、气泡和翘皮)及裂纹类缺陷(纵裂纹、横裂纹和星状裂纹)等,内部质量缺陷主要是带状组织和分层现象等,其中大多数缺陷与连铸坯的质量有关。为解决连铸板坯轧制板卷过程中产生的表面及内部质量问题,在综合分析现场生产环境和样品检测结果的基础上,系统研究了铸坯及板卷典型质量缺陷的产生原因或机理,并针对性地提出了相关缺陷的控制技术。     

HRB335热轧带肋钢筋表面纵向裂纹原因分析

采用铸坯低倍酸浸检验、金相检验、扫描电镜及能谱分析等方法对HRB335热轧带肋钢筋的冷弯表面纵向裂纹进行了综合分析,结果表明:产生表面纵向裂纹的主要原因是铸坯存在严重的皮下气孔和内部裂纹,在后期的热加工过程中与表面贯通,气孔或裂纹表面被氧化,造成轧制过程无法焊合。讨论了生产过程中铸坯皮下气孔及裂纹产生的原因,对其生产工艺的改进提出建议。     

Q235B钢板表面缺陷分析

运用金相显微镜、扫描电镜等手段,对存在质量缺陷的Q235B钢板进行了显微组织分析。结果表明,孔洞缺陷的原因是铸机浇铸过程中氩气流量过高;裂纹周边有轻微脱碳现象及在裂纹内部发现存在Si、Ca、M g的氧化物,由于同时存在脱碳和氧化质点,可推断该类裂纹来源于连铸坯表面纵向裂纹及铸坯气孔,在轧制过程中进一步扩展。同时对连铸生产提出了优化措施。     

20圆钢表面纵裂纹的成因分析

为分析20钢连铸坯轧后表面线状裂纹成因,采用光谱分析仪、金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分别对棒材裂纹处的化学成分、金相组织、显微形貌及夹杂物的类型进行分析。结果表明:20圆钢表面线状裂纹缺陷是由于连铸坯表面气孔引起的,铸坯表面气孔在轧制前加热过程中发生氧化进而轧制时不能被压合,轧制延伸时最终形成棒材表面线状裂纹缺陷。     

热连轧硅钢铸坯横裂机理研究

通过对横裂的铸坯生产情况的调查研究和取样分析，确定了热连轧硅钢铸坯横裂是由于铸坯内部裂纹在后序加热、轧制过程中扩展并暴露出表面而形成的，并提出了防止铸坯横裂的办法。     

连铸坯热装热送工艺研究和钢板质量改进措施

本文通过对热送铸坯钢板表面裂纹产生的原因进行分析和研究,发现热送铸坯钢板表面裂纹主要在轧制环节中产生;降低铸坯加热炉温度,减少铸坯加热时间等措施可使热装热送铸坯轧制钢板裂纹得到有效控制。     

20CrMnTi线材表面翘皮缺陷成因分析

研究了20CrMnTi线材表面翘皮缺陷微观形貌、内部组织等,分析了裂纹的形成机理,提出了预防措施。借助光学显微镜对线材缺陷横截面的形貌、组织进行检测,认为缺陷为方坯上的角横裂纹在轧制过程中形成的褶皱。通过对铸坯表面角横裂纹进行金相及SEM扫描,认为横裂纹的出现与钢种特性及结晶器保护渣熔化不良存在直接关系。     

倒角结晶器技术在南钢的应用

为解决铸坯角部缺陷,提高铸坯的角部质量,避免进行线下修磨和后续轧制工序出现边部缺陷问题。通过对角部裂纹成因的分析,引进倒角结晶器工艺,并对其设备和工艺参数进行调整,大大改善了铸坯在铸机内凝固过程的温度场和应力场作用,降低了铸坯的角部裂纹缺陷,提高了铸坯的整体质量。在易产生角部裂纹的含硼或铌微合金钢、包晶钢等钢种的铸坯的角部裂纹修磨率由52.9%降至9.43%。     

CCSD36船板钢表面裂纹分析

通过分析铸坯裂纹,探讨了CCSD36钢产生表面裂纹的原因。研究结果表明：CCSD36钢表面裂纹主要是由板坯的原始裂纹遗传而来,它起源于结晶器内,经二冷和轧制后使其扩展延伸。在高温下,因裂纹两侧形成了部分氧化层使其在轧制中难以焊合。在裂纹内部及其周围存在大量的高熔点低塑性的钙铝酸盐、硅酸盐等夹杂,其含量严重偏离正常状态。当这类夹杂被表面层和氧化层＂捕获＂,受轧制力作用时导致表层开裂,使裂纹在铸坯凝固及轧制中进一步扩展或形成新的裂纹。     

本钢薄板坯连铸连轧生产线卡钢、堆钢事故原因分析

针对本钢薄板坯连铸连轧生产线发生的卡钢、堆钢事故进行现场跟踪和取样分析，找出引起卡钢和堆钢事故的主要原因，通过加强设备维护、提高铸坯质量和优化生产工艺来预防卡钢事故的发生，减少由于卡钢和堆钢事故造成的经济损失。     

Φ75mm 45钢轧制裂纹分析

采用金相显微镜和电子探针对Ф75mm45钢在轧制过程中的顶锻裂纹试样进行了分析,轧制前铸坯中含有的气孔,在轧制过程中形成显微裂纹并扩展,形成裂纹。     

Ф75mm45钢轧制裂纹分析

采用金相显微镜和电子探针对Ф75mm45钢在轧制过程中的顶锻裂纹试样进行了分析,轧制前铸坯中含有的气孔,在轧制过程中形成显微裂纹并扩展,形成裂纹。     

改善大规格角钢表面裂纹工艺优化实践

为了消除大规格角钢表面裂纹形成,利用金相显微镜（OM）、Zeiss Axio Vert.A1扫描电子显微镜（SEM）和能谱分析仪（EDS）对裂纹缺陷区域进行微观形貌表征和成分定量分析,并结合铸坯低倍实物评级缺陷,分析了角钢腿部裂纹的形成机理。研究表明：裂纹主要形成于连铸过程和轧制过程,连铸过程产生的裂纹处存在大量的氧化铁皮,存在明显的脱碳行为。轧制过程产生的裂纹主要沿轧制方向连续分布,裂纹内部存在氧化铁皮和球形氧化物,有轻微脱碳现象。结合实际生产工艺,通过提高拉速、提高原辅材料的干燥性、优化保护渣、提高导卫安装质量和调整加热温度工艺等技术手段,大大降低了角钢表面裂纹形成率,达到批量消除角钢裂纹的目的。     

几种典型堆钢原因分析

针对长材厂轧制Φ5.5 mm、Φ6.5 mm线材过程中,精轧后水冷段易发生堆钢事故,影响生产节奏及产量。通过对事故现象及堆钢试样形貌、显微组织及扫描电镜分析,查找事故真正原因,减少了重复性事故的发生几率,降低了精轧后水冷段堆钢次数。整改后堆钢比率降低至0.013%,累计故障时间降低至35.8 h,堆钢造成废品率降低至0.027%。     

连铸宽板坯表面纵裂纹成因及控制措施

针对韶关钢铁集团有限公司第三炼钢厂宽板坯连铸机生产过程中铸坯出现表面纵裂纹及轧制后板材出现纵裂纹的实际情况,分析宽板坯连铸机铸坯表面纵裂纹的形成原因,并采取控制措施后,铸坯表面纵裂纹得到改善,铸坯表面纵裂纹发生率由4.98%降低到0.46%以下,铸坯轧制综合合格率由为87.5%提高到99%以上。     

28Cr2Mo钢铸坯轧制断裂原因分析

对轧制28Cr2Mo钢过程中出现断坯的裂纹部位进行了夹杂、脱碳层及组织分析,并采用瑞典Thermocalc软件对28Cr2Mo钢热力学性质进行了计算.研究表明28Cr2Mo钢在炉时间不足,加热过程中铸坯上下表面存在温差,导致Cr、C等元素不能充分溶解,使得钢坯在轧制时塑性较差,最终导致了铸坯裂纹出现.     

连铸坯表面缺陷在圆钢轧制过程中的演变规律研究

选取表面存在划伤、渣沟、结疤的连铸坯进行定向轧制,并通过在铸坯表面人工预制裂纹的方法,利用酸洗、顶锻、金相及扫描电镜等手段,分析了铸坯缺陷在轧制φ20～60 mm圆钢过程中的演变规律及对应关系,总结出了不同产品规格对连铸坯表面缺陷的要求.结果表明,划伤、结疤、裂纹缺陷的深度遗传性较强,轧制圆钢规格越大,对铸坯表面要求越...     

中低碳钢方坯中间裂纹的成因分析与控制

天钢炼钢厂2~#连铸机在投产初期,在生产10~#、20~#、Q235B等中低碳钢时,铸坯内部质量较差,中间裂纹问题较突出。分析了裂纹形成机理、钢水成分、过热度、铸坯拉速等因素对裂纹形成的影响。结果表明方坯中间裂纹的产生是钢水在浇注凝固过程中不均匀冷却的必然结果。对钢水成分、温度控制和浇注工艺进行了优化,取得了稳定铸坯的内部质量的效果。