转炉氧枪枪位对炼钢熔池流速的影响

转炉炼钢利用供氧枪位的改变实现前期化渣、中期脱碳升温以及后期强化搅拌的目的.本文基于100t炼钢转炉,研究了四孔超音速氧枪喷吹时枪位变化对熔池流动状况的影响.研究发现：低枪位有利于增加射流冲击深度,加速熔池表层钢液;高枪位有利于增大射流冲击面积,促进钢液速度在径向方向上均匀分布,增加熔池底部钢液速度.随着枪位从1.2m提高至1.8m,冲开渣层的直径从2.119m增加为2.645m,射流的冲击深度显著降低.     

攀钢炼钢转炉氧压及氧枪枪位控制

结合攀钢转炉基础自动化WDPF系统，讨论了转炉氧压及氧枪枪位控制方案及具体的控制实现。     

鞍钢一炼钢90t转炉氧枪喷头射流特性研究

氧枪射流流股特性直接影响转炉冶炼效果 ,针对鞍钢一炼钢 90 t转炉四孔拉瓦尔管氧枪喷头 ,进行实验室冷态实验测试 ,研究氧枪射流特性。     

150 t转炉高马赫数氧枪的开发

针对河钢唐钢一钢轧厂150 t转炉炉型特点和冶炼工艺情况,对原有氧枪喷头参数进行了优化设计。将氧枪喷头马赫数由1.97提高到2.15时,相应喷孔数、喷孔夹角、工况压力、喉口和出口直径以及扩张段长度等都做了适当调整。生产实践表明,高马赫数氧枪的使用可增加转炉供氧强度,优化转炉内动力学反应条件,使纯吹氧冶炼时间平均缩短106 s,脱磷率提高3.6%,终渣w(TFe)量降低1.7%,铁水消耗降低24 kg/t,不仅有利于转炉提高废钢比,还可提高金属收得率。     

转炉炼钢氧枪枪位辅助控制的研究

在转炉炼钢中,氧枪枪位直接关系到造渣、脱碳、升温及冶炼过程的平稳进行,因此对氧枪枪位的合理控制非常重要,基于这一点,本研究通过采集现场操作数据,利用Visual Basic 6．0编程语言开发参考曲线模型,用计算机绘制实时枪位变化曲线作为对枪位控制的参考曲线,氧枪进出水温差数据可间接反映炉内的过程温度,绘制氧枪进出水温差曲线,有利于控制过程温度平稳上升,最终准确到达终点目标温度。     

转炉炼钢氧枪枪位控制

在转炉炼钢中,氧枪枪位直接关系到造渣、脱碳、升温及冶炼过程的平稳进行。采用ＴＳ确定性模糊推理,基于声强与渣高成反比的原理,对氧枪枪位进行连续调节,并采用自学习技术确定每一炉各个阶段氧枪的基本枪位,从而克服了固定枪位吹炼无法及时适应炉况及炼钢原材料化学成分变化的缺点,使氧枪枪位在整个炉役期都能处于最优的位置。     

鞍钢-炼钢90t转炉氧枪喷头射流特性研究

氧枪射流流股特性直接影响转炉冶炼效果,针对鞍钢-炼钢90t转炉四孔拉瓦尔管氧枪喷头,进行实验室冷态实验测试,研究氧枪射流特性.     

复吹转炉氧枪枪位自控系统的生产实践

用静态控制模型和“枪位——加料”自学模型指导加料,并实行氧枪枪位自动控制,取得冶炼过程化渣平稳、一次倒炉[P]平均降低0.094％,温度偏差减少25℃、合金收得率提高4.62％(Mn)及使转炉操作趋于规范化,提高了转炉冶炼操作的整体水平。     

120 t转炉用双马赫数氧枪喷头射流特性研究

针对转炉吹炼过程中传统氧枪寿命短、喷溅黏枪烧枪、吹炼时间长等问题,设计了一款双马赫数氧枪,在传统氧枪喷头上增设中心孔。利用数值仿真建立数学模型,分析不同马赫数的超音速射流特性。结果表明,设计的3种方案中,当中心孔马赫数为1.98、外围孔马赫数为2.08时,可以获得更好的吹炼效果。双马赫数氧枪较传统氧枪在有效冲击面积上更具优势,中心孔可以抵消传统周边5孔布置引起的枪下负压区,从而减少黏枪概率,双马赫数氧枪在提高喷头寿命和增强吹炼的稳定性方面具有优势。     

100t转炉用炼钢四孔氧枪射流数值模拟研究

利用Fluent软件对100t转炉超音速氧枪射流流场的速度进行模拟,模拟了普通超音速氧枪的炼钢氧气和钢液两相流动,包括氧气射流对钢水熔池的冲击面积和冲击深度,对实际炼钢生产有重要的指导意义。     

转炉氧枪枪位对熔池作用规律研究

为研究吹炼过程中枪位变化对转炉内产生的不同状态,设计吹炼过程水模型实验,并辅助相应计算,发现枪位变化对炉内的液面波动、飞溅高度、冲击直径、冲击深度有一定影响,枪位1.3 m时液面波动和飞溅影响最小。吹炼过程中枪位变化制造了炉内各种波动和高氧化性炉渣,作用于炉衬发生侵蚀。实验发现转炉内波动分2种,一是低枪位区钢渣“朝夕式”运动、二是中高枪位区钢渣“瀑布式”运动。为提高冶金效果,根据实验结论对转炉枪位控制工艺优化,将过程枪位从1.6~1.5 m降低至1.5~1.4 m、终点枪位从1.4 m降低至1.3 m。工艺调整后,吹炼时间比优化前缩短26 s,炉渣中FeO的质量分数降低7.48%,吹炼终点钢液中残锰质量分数提高了0.052%,炉衬侵蚀比优化前明显减轻。      

基于声强的转炉氧枪枪位控制专家系统

针对转炉吹炼过程氧枪枪位控制,利用炉口噪声强度与炉内炉渣厚度之间的关系,建立氧枪枪位专家系统,以实现在氧枪操作时,防止喷溅及返干现象的发生,从而优化氧枪吹炼过程。仿真分析表明,该系统可平稳操作氧枪,抑制喷溅及返干效果较好,为转炉吹炼过程氧枪控制提供了一个有效的方法。     

高供氧压力下高马赫数氧枪数值模拟

  以北方某钢厂100 t转炉为原型，建立顶吹转炉炉内流场的三维数学模型，采用Fluent软件研究了不同高马赫数氧气射流与熔池钢液速度流场分布之间的依赖关系。研究发现，高马赫数氧枪在Ma（马赫数）为2.0～2.3时，曲线平稳，为最佳供氧压力。在提高供氧压力的同时，氧气射流的最大速度、熔池钢液面的冲击直径及冲击深度也随之增加。模拟结果显示，氧气射流在设计工况氧压小于1.0 MPa时，射流之间相互干扰作用最弱；氧气射流在设计工况氧压力大于1.0 MPa后，冲击直径与冲击深度增幅较小。基于上述研究，在实际生产中应用了高马赫数氧枪后，并结合变枪变压操作工艺，可以改善熔池底部钢液流动状况、稳定转炉吹炼过程、控制炉渣喷溅。     

旋流氧枪头对转炉溅渣护炉效果的影响

采用冷态模拟实验,比较酒钢５０ｔ转炉使用普通氧枪喷头与旋流氧枪喷头的溅渣护炉效果,结果在气体流量为４７．６Ｎｍ＾３／ｈ（相当于现场流量１３００Ｎｍ＾３／ｈ）,渣量为１２％,枪位为２４７ｍｍ（相当于现场枪位１９００ｍｍ）,使用旋流喷头溅到炉衬表面的溅渣密度约是普通喷头的２倍;考察到在实际的溅渣过程是非等温过程,对冷态实施得出的最佳溅枪位应该予以修正,修正系数为０．８５－０．９５,本实验取０．９。     

南钢150t转炉氧枪喷头的优化与设计

针对实际生产中出现的操作氧压过高,喷溅过大等问题,对南钢原150 t转炉氧枪喷头进行重新设计,利用流体力学FLUENT软件对原喷头和重新设计后的喷头的射流进行了建模和数值模拟。结果表明:重新设计后的喷头在延长使用寿命,改善喷溅,缩短冶炼时间等各种指标上优势明显。     

300t 顶底复吹转炉氧枪枪位的水模型研究和应用

研究了300t顶底复吹转炉1:10几何相似比的水模型顶枪枪位（150~230mm）和流量（44~48m³/h）对钢液混匀时间的影响。模拟结果得出,最佳枪位为170mm,最佳流量为45m³/h。钢厂300t顶底复吹转炉应用结果表明,顶吹流量60000m³/h和底吹流量1000m³/h时,当顶枪枪位由1900mm改进为1700mm时,碳氧积平均值由原来的27.94降为23.49,提高了转炉内熔池的搅拌效果,吹炼时间由原15.8min降低至15.5min,降低了生产成本。     

制约氧枪枪龄的主要因素及控制措施

从吹炼枪位、加料模式和热量富余三个方面讨论了控制氧枪结瘤的技术措施,从铁水硅含量、铁水温度、金属液面和开吹点火等方面分析了影响烧枪的主要原因,通过改进操作,明显提高了枪龄,大幅度降低了氧枪的更换支数,获得了明显的综合效益,确保了生产的稳定与顺行.     

鞍钢100t转炉氧枪喷头结构优化与应用

结合鞍钢股份有限公司炼钢总厂100 t转炉的生产实际,对原有氧枪喷头结构进行了优化。工业试验结果表明,使用喷头优化后的氧枪,转炉吹炼喷溅减少,初渣成渣时间提前1.2 min,吹氧时间缩短了49.8 s,氧气消耗降低了1.82 m3/t,终点一次倒炉渣中FeO含量降低了0.45%,磷合格率提高了3.11%。     

100t转炉氧枪射流的数值模拟研究

以首钢水城钢铁有限责任公司炼钢厂100t转炉氧枪为研究对象,利用Fluent流体力学软件对氧枪射流进行仿真模拟,研究氧枪喉口直径、出口直径和氧流量对氧气射流的影响。通过对氧气射流的研究来提高转炉冶炼的供氧强度,缩短供氧时间,降低生产成本。研究认为：喉口直径36．8mm,出口直径47．6mm,氧流量为20000m3／h为...     

100t转炉氧枪喷头的设计与优化

结合水钢二炼钢厂100t转炉的实际情况及存在问题,对氧枪喷头进行了重新设计与优化,满足了生产实际和工艺要求,在钢铁料耗、供氧时间、化渣效果、脱磷率等方面均有改善,达到了预期效果。