某飞机旅客观察窗窗框锻件淬火过程仿真模拟研究

采用有限元数值模拟研究了某飞机旅客观察窗窗框锻件淬火过程残余应力大小、分布及规律.研究结果表明:锻件淬火开始时,温度变化较剧烈,淬火0.5 s后,锻件筋顶表面温度下降到134℃以下,锻件心部温度为191～249℃左右,内外温差较大;当淬火时间为2.5 s时,锻件温度进一步下降到32.5～47.4℃以下,淬火时间达到20...     

基于数值模拟的某飞机旅客观察窗窗框模锻成型工艺研究

采数值模拟仿真技术研究了某飞机旅客观察窗窗框模锻成型温度场、应变场、速度场等物理场量的分布规律及变化。研究结果表明,坯料在变形的初始阶段金属流动受到阻力较小,坯料与模具接触部分温度下降速度较快,此时坯料变形及应力值也较小;随着模具下压,金属填充受到的阻力越来越大,坯料腹板两侧的温降速度开始下降,与中间筋条部分基本保持一致,坯料整体的等效应变及应力逐渐增大。锻件成型最大载荷为8560t。     

基于数值模拟的ARJ飞机中央翼前梁框锻件成型工艺研究

采数值模拟仿真技术研究了ARJ飞机中央翼前梁框锻件成型过程温度场、填充情况、折叠角等物理场量的分布规律及变化。研究结果表明,坯料在转运过程中温度有所下降,由转运前的430℃降低到393～411℃,整体仍在可锻温度范围内;模具温度在经过15min转运及安装后由初始的450℃降低至375～410℃。当欠压量为3mm时锻件完全充满,锻件成型最大载荷为22.1kt。成型结束时,锻件温度分布范围为380～424℃。     

不同成型工艺下钕铁硼模压成型过程的力学行为分析

为了优化钕铁硼粉末模压成型工艺, 通过离散元软件EDEM建立模压成型过程的离散元模型, 分析不同成型工艺条件(压制速度和摩擦系数)对压坯力学特征(压制力和压坯内应力)的影响, 为优化钕铁硼成型工艺提供理论参考。结果表明: 在成型过程中, 钕铁硼粉末位置状态基本保持与布粉时一致, 只有靠近模冲区域的粉末发生较大位移; 压坯成型时会出现应力松弛现象, 不同速度压制成型对压制力峰值影响不同, 但压制力最终均会收敛至相近的平衡值; 添加润滑剂能改善压坯内部受力状态, 减小压制力, 但是也会减小压坯相对密度; 对于大尺寸压坯成型宜采用双向压制方式。     

工艺参数对转底炉冶炼能耗的影响

针对转底炉生产存在产品金属化率低、冶炼能耗高、烟气含尘量大、生产效率低等问题.通过建立转底炉冶炼数学模型,计算了不同工艺参数对转底炉冶炼能耗的影响规律.结果表明:转底炉产品金属化率与烟气对含碳球团的二次氧化有关,增大还原区煤气供应量,可以减少含碳球团二次氧化,提高产品金属化率;助燃风预热温度和富氧率对冶炼能耗影响显著,提高助燃风预热温度和富氧率可以降低燃烧消耗,提高冶炼效率.助燃风预热温度每提高100℃,煤气消耗可以减少75 m3;助燃风富氧率达到20％时,煤气消耗量减少50％,烟气量减少57％.     

工艺参数对楔横轧特大型轧件内部应力影响分析

楔横轧成形特大型轧件为复杂的三维变形，其内部应力变化规律复杂，至今缺乏深入研究与本质理解，严重影响楔横轧的应用与发展。采用有限元先进数值方法模拟楔横轧特大型轧件成形过程，详细分析成形过程中轧件内部中心点的应力变化规律，阐明成形角、展宽角和断面收缩率三个主要工艺参数对特大型轧件内部应力的影响关系，为合理选取楔横轧特大型轧件模具工艺参数、开发设计特大型楔横轧机提供重要的理论依据。     

粘结磁体助剂对模压成型NdFeB粘结磁体性能的影响

采用模压设备制备了NdFeB粘结磁体,并研究了粘结助剂(粘结剂和偶联剂)对快淬NdFeB粘结磁体力学性能,包括密度和抗压强度以及磁性能的影响.研究结果表明,添加偶联剂可以提高粘结磁体的性能.使用E-51环氧树脂粘结剂所获得的磁体密度、剩磁、矫顽力、最大磁能积以及抗压强度比用E-44粘结剂的磁体性能要高.随着粘结剂含量的增加,磁体的密度在逐渐降低,磁体的抗压强度在不断变大.而剩磁随着粘结剂含量的增加在不断下降.对矫顽力这个性能来说,1.5%的粘结剂含量为最佳用量.     

工艺参数对电渣重熔空心钢锭凝固过程影响的数值模拟

凝固过程的控制对于保证和提高钢锭的质量十分重要,电渣重熔空心钢锭过程的凝固控制主要是对电渣重熔过程中金属熔池形状和深度进行控制,尤其以熔池深度作为凝固控制的主要参数.本文基于ANSYS和CFX软件对电渣重熔空心钢锭的凝固过程进行数值模拟研究,通过改变渣池深度、电极插入深度、电极布置方式来比较不同工艺参数对电渣重熔空心钢锭金属熔池形状的影响.模拟结果表明,在相同输入功率下,随着渣池深度的增加,金属熔池逐渐变浅;随电极插入深度的加深,金属熔池逐渐变深;十电极布置方式比八电极布置的金属熔池深,但渣/金界面的温度变化相对较小.     

论工艺参数对烧结产质量的影响及分析

本文论述了正确认识烧结工艺参数对搞好烧结生产的意义，介绍了烧结工艺参数其及相互关系，详述了烧结主要工艺参数对其产质量的影响，提出了烧结工艺参数认识的几点结论性意见。     

酸再生工艺参数对氧化铁粉质量的影响

研究了酸再生工艺参数，例如反应温度、浓度酸密度、空煤比、水质等，对副产品氧化铁粉（Ｆｅ２Ｏ３）质量的影响。提出了合理的可以保证氧化铁粉质量的工艺参数。进行了用攀钢冷轧厂氧化铁粉试制磁性材料的试验，结果表明，用这种氧化铁粉生产的永磁体的质量达到或超过了ＳＪ／Ｔ１０４１０－９３标准中的Ｙ３０Ｈ－１牌号。     

基于数值模拟的某直升机动环模锻成形工艺研究

采用数值模拟技术研究了某直升机动环模锻成形速度场、温度场、应力应变场的分布规律及变化,预测模锻件的成形效果及成形载荷。研究结果表明,锻件成形初始阶段,预制坯料与模具的接触面积较小,金属流动阻力较小,接触部分温度迅速下降且发生塑性变形,其它部位变形较小,坯料主体等效应力分布为30～60MPa。随着模压进行,预制坯料与模具的接触面积增大,金属填充受到的阻力急剧增加,金属径向流动速度与纵向填充速度增大;塑性变形产生热量导致坯料温度下降较少;坯料整体的等效应变略增加,锻件主体等效应力增至60～90MPa。锻件成形效果较好,温度、等效应力分布较均匀,未出现穿流现象。动环模锻件成形最大载荷为27288t。     

钼板材轧制过程的数值模拟及其工艺参数的优化

对钼板材正弦廓形轧辊轧制工艺进行数值模拟,并通过正交试验优化轧制工艺参数。创建了轧辊和钼板的三维实体模型,建立了优化试验的目标函数即钼板材破坏值。正交模拟轧制试验结果表明,生产4mm厚钼板材的最佳轧制方案为:开坯轧制加热温度1 200℃,变形程度37.5%;二火一轧加热温度1 150℃,变形程度24%;二火二轧变形程度23%;三火一轧加热温度1 100℃,变形程度20%;三火二轧直接轧至4mm板厚。在此轧制工艺条件下,钼板材的破坏值可能最小。     

厚板轧制工艺参数对成材率的影响

在铅试样正交实验的基础上，采用方差分析研究了首次横，立轧时轧件工艺参数对扁锭直接轧制为厚板时成材率的影响，得出厚板的成材率受成品宽度和首次横（立）轧扁锭的厚度的影响较大。     

GH907合金环形锻件的热加工工艺参数

在研究了GH907合金环形锻件的轧制工艺参数和热处理工艺参数对合金组织及性能影响的基础上,确定了合理的热加工工艺参数.     

宽带激光熔覆工艺参数对熔覆层质量的影响

用金相检测法和能量平衡方程,推导并计算了激光熔覆过程中单位质量熔覆材料的比能Er和单位时间实际输入比能Eh,合理地解释了粉末有效利用系数、熔覆层稀释率随工艺参数变化的规律。结果表明,在激光参数不变的条件下,稀释率随扫描速度和送粉速率的增加而减小;粉末有效利用系数随扫描速度和送粉速率的增加而加大。熔覆材料损失机制主要是由于过热引起的烧损。     

浅析电渣重熔工艺参数对钢锭内部质量的影响

通过对舞钢电渣炉重熔工艺的研究,分析并总结不同重熔参数对电渣锭内部质量的影响,从而找出合理的重熔参数匹配,减少了因内部质量问题引起的钢板不合格量。     

PECVD工艺参数对nc-Si∶H膜质量的影响

研究了ＰＥＣＶＤ生长ｎｃＳｉ∶Ｈ膜过程中ＳｉＨ４气体稀释比、平衡反应气压、衬底温度、等离子体射频功率和直流负偏压等各种工艺参数对生成膜层质量的影响，探讨了提高膜层质量的新途径