车轮轧制主辊开裂原因

某车轮轧制主辊(轧辊)在很短的服役时间内就发生了径向开裂。采用化学成分分析、硬度测试、低倍检验、断口分析、金相检验等方法对轧辊的开裂原因进行了分析。结果表明:该轧辊的化学成分不符合内控要求,且轧辊显微组织不佳,存在枝晶偏析严重,石墨尺寸不均且球化不良,碳化物数量少、不均匀且局部网状等组织缺陷,工作面附近还存在疏松缺陷。不恰当的成分控制,不良的组织状态和内部缺陷使其抗热裂性能和抗热疲劳性能下降,导致轧辊服役极短时间就发生开裂失效。     

包胶辊开裂原因分析

采用化学成分分析、宏观和微观组织检验以及力学性能测定等方法对在使用过程中发生开裂的包胶辊进行了分析。结果表明,由于错误地将平衡重焊在了辊筒内壁,由此造成辊筒的显微组织和力学性能以及受力状况发生了变化。在承受频繁的弯曲应力作用后,在其焊接热影响区萌生了裂纹源进而发生疲劳开裂。     

9Cr2Mo钢转向辊调质开裂原因分析

通过化学成分分析、宏观和微观检验对9Cr2Mo钢辊身近端部纵向开裂的原因进行了分析。结果表明：材料化学成分超标、内裂纹的存在、原始组织晶粒粗细差异都对裂纹的形成产生了直接影响。最后根据分析结果制订了改进措施。     

磨辊开裂原因分析

磨辊在热处理之后发生开裂,裂纹宏观形貌平直。为寻找开裂原因,对开裂磨辊进行了化学成分和高、低倍组织及断口的宏、微观分析。检验结果,宏观断口上有较多白亮斑,低倍试样上分布大量锯齿状白点裂纹;用SEM观察断口的白亮斑区有不连续二次裂纹,二次裂纹边缘分布多个穿晶准解理平台,平台微观形貌与白点的微观形貌特征相符;金相组织是由粗大马氏体、贝氏体和珠光体与铁素体组成的混合组织,且有不连续分布的穿晶锯齿状裂纹,裂纹周围未脱碳。结果表明,磨辊开裂是由白点引起的,而白点裂纹的形成与磨辊材料的氢含量和热处理组织缺陷等因素有关。     

40Mn2钢支撑辊淬火开裂分析

通过宏观检验、化学成分分析和金相检验等方法分析了40Mn2钢支撑辊淬火开裂的原因。结果表明:不合理的淬火工艺是造成支撑辊淬火开裂的主要原因,原始组织粗大进一步加剧了淬火开裂。最后提出了相应的改进措施。     

某热电厂高温过热器蛇形管开裂原因分析

某热电厂60%的高温过热器蛇形管在安装运行10 h后就发生了开裂失效。采用磁粉探伤检验、化学成分分析、硬度测试、金相检验、拉伸试验等多种手段分析了导致蛇形管早期开裂的原因。结果表明:开裂高温过热器蛇形管原材料由于合金元素钼分布不均匀而存在组织偏析,导致局部区域材料的塑性性能和抗腐蚀性能下降;在高温高压水蒸气和钢管自身强残余应力作用下,最终造成蛇形管由内壁向外壁发生了应力腐蚀开裂。     

道岔垫板底板开裂原因分析

道岔垫板在生产过程中其底板发生开裂。采用化学分析和金相检验等方法对底板开裂原因进行了分析。结果表明：在钢板中心存在夹杂物和组织偏析是导致底板开裂的主要原因。     

H68黄铜弹壳开裂原因分析

通过化学成分分析、裂纹宏观和微观检验、显微硬度测试与微区成分能谱分析等方法,分析了H68黄铜弹壳开裂失效的原因。结果表明：材料本身存在冶金缺陷β相偏析与零件收口处退火不良是造成弹壳开裂失效的原因。     

R2粗轧工作辊扁头断裂失效分析

采用宏观断口分析及金相检验,对R2粗轧辊辊颈断裂进行失效原因分析。此辊外层为高铬铸铁,芯部为球墨铸铁,采用离心复合铸造。结果表明,此轧辊在制造过程中出现石墨球化和孕育不良及中心部分缩松等铸造缺陷,组织中出现枝晶点状和厚片状石墨,导致轧辊辊颈强度明显下降,一上机使用即发生断裂。为预防事故的发生,同时提出了一些改进措施。     

锅炉旋风分离器水冷壁过热管开裂原因

某锅炉旋风分离器水冷壁过热管多次发生开裂事故,采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、硬度测试、扫描电镜及能谱分析等方法对开裂原因进行分析。结果表明：过热管长期处于450℃以上的高温状态,珠光体组织球化明显,显微组织的劣化导致过热管的强度和硬度下降;被氧化腐蚀减薄的过热管在蒸汽压力的作用下胀粗变形,最终导致过热管开裂。     

高锰奥氏体低温钢拉伸断口开裂原因分析

采用光学显微镜、扫描电镜和力学试验的方法,分析了高锰奥氏体低温钢拉伸断口开裂的原因,结果表明,Mn、S元素存在严重偏析,生成的MnS夹杂物在轧制过程中形成MnS偏析带,MnS偏析带与基体的结合力较弱,在颈缩过程中形成的三向应力作用下,拉伸断口开裂。     

冷连轧机D．H．支承辊剥落失效原因分析

对某冷连轧机使用的D．H．合金铸钢支承辊的带状剥落失效进行了分析,对失效支承辊的化学成分,气体含量,断口形貌,显微组织及力学性能等进行了检验。认为,显微组织不符合支承辊材质要求,残余奥氏体和有害气体含量严重超标,是造成支承辊发生带状剥落失效的主要原因。     

锅炉压力容器用20g钢板冷弯开裂分析

通过对20g钢板冷弯开裂的试样进行理化检验、显微断口分析和能谱分析,认为钢中大量非金属夹杂物(MnS)的存在反较为严重的带状组织和成分偏析,是导致钢板冷弯试样开裂的原因。提出了加强冶炼工艺的控制,以保证钢板冶金质量的建议。     

汽车深冲用钢冲压开裂原因分析

本文介绍了南钢在开发汽车用深冲钢深冲试验过程中出现的开裂,通过对开裂原因进行的分析,得出深冲钢成份的异常,会造成组织性能的异常。     

矫直辊断裂原因分析

采用断口分析、化学成分分析、力学性能测试、硬度检验和金相检验等方法分析了矫直辊断裂的原因。结果表明:断裂发生在非工艺要求的堆焊与未堆焊的交界部位,存在较大的焊接热应力和组织应力(主要是拉应力),最终导致矫直辊早期失稳断裂失效。     

42CrMo钢蜗杆开裂原因分析

42CrMo钢蜗轮蜗杆在装配时发现蜗杆表面开裂,通过宏观分析、化学成分分析、淬火表面残余应力测试、微观分析、金相检验、能谱分析、硬度测试等方法对蜗杆开裂的原因进行了分析。结果表明:该42CrMo钢蜗杆表面裂纹为淬火应力裂纹,蜗杆材料中的锰的质量分数偏高以及淬火过程中热应力与组织应力叠加导致蜗杆沿轴线方向开裂。     

PC管桩钢筋镦头开裂原因分析

PC管桩钢筋镦头时常发生开裂。对开裂的镦头进行了化学成分、夹杂物及金相组织等检验。结果表明,镦头内部存在的大颗粒夹杂物和较严重的条形夹杂物是导致PC管桩钢筋镦头开裂的主要原因。提出了改进措施。     

Q345钢输油管道开裂原因分析

某电厂Q345钢输油管道在运行过程中发生开裂泄漏.通过宏观分析、化学成分分析、硬度测试和金相检验等方法,对管道开裂原因进行了分析.结果表明:由于弯头的选材不当,后续对直管段和弯头进行焊接前未能正确识别材料,造成制订的焊接工艺不恰当.不恰当的焊接工艺使得焊接热影响区产生了冷裂纹,最终导致该Q345钢输油管道开裂.     

冷连轧机工作辊剥落失效分析及改进措施

采用化学成分分析、宏微观检验等方法对1700mm冷连轧机工作辊剥落失效进行了分析,结果表明,工作辊辊身表层基体组织不符合技术要求、显微硬度和残余奥氏体含量过高是导致工作辊内裂剥落的主要原因。提出了改进措施。